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Hola, bienvenidos a ArcelorMittal, plantas en el estado de Hidalgo, en México. En este maravilloso lugar es donde se fabrican los perfiles estructurales que moldean el futuro y construyen fabulosas estructuras. Acompáñenme a conocer un poquito más, pero antes de esto, tenemos que pasar por todos los protocolos de seguridad antes de ingresar a la planta. Vengan conmigo.
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Antes de ingresar, vamos a tener que lavarnos las manos, tanto en la zona social.
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Remover las gafas para que nos puedan tomar la temperatura y una vez que estamos bien.
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Esta planta cuenta con 240 hectáreas de terreno y de estas 200 hectáreas, 90 están con construcción, como pueden ser estas oficinas, las de allá. Pero lo realmente interesante son nuestras naves de producción, la de laminación, que está ya, la vamos a ver un poco más adelante. También, en frente, me van a poder ver estos paneles, los cuales informan a todas las personas que entran a la planta cómo vamos en temas de seguridad, qué brigadistas tenemos, qué premios o reconocimientos le hemos dado a las personas. Y por acá hay algo también bastante interesante. Pueden ver primero las banderas. Tenemos, obviamente, la bandera de México, la planta está en este país. Tenemos la bandera del estado de Hidalgo, que es la bandera blanca. Tenemos la bandera del Grupo ArcelorMittal, que es la amarilla. Y tenemos también la bandera de Brasil. ¿Brasil? Porque parte de nuestra empresa tiene sus orígenes brasileños. Otra cosa interesante de este lugar es la viga que está ahí abajo. Esta viga es la primera viga que se fabricó en esta planta, pero no solo en esta planta, sino que también es la primera de ese tamaño que se fabricó en México. En esta planta fabricamos vigas o perfiles estructurales que van desde las 6 pulgadas de peralte hasta las 24. Y antes, en México, no había una planta que pudiera fabricar este tipo de productos. Vamos ahora a acercarnos un poco más a nuestra planta de tratamiento de aguas para explicarles allá.
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Esta planta está equipada con los sistemas más altos en tecnología para el cuidado del medio ambiente. Contamos con una planta de captación de humos y polvos, que desafortunadamente desde esta posición no la podemos ver, pero la vamos a ver más adelante. En la cual captamos todas estas partículas sólidas que se desprenden del proceso de fundición y también los humos que se desprenden del proceso de fundición. Estos humos los tratamos y separamos todo el polvo. Ese polvo es un polvo alto en zinc. Entonces, con el manejo de un proveedor, para que él, si él puede hacer monedas, puede hacer llaveros, puede hacer un montón de cosas, y nuestro producto se convierte en otro producto. Tras eso, también el reciclado. Enfrente de mí, lo primero que van a notar es nuestro tanque elevado. Este tanque elevado, muchas personas piensan que es el agua que utilizamos para el proceso en el día a día, pero realmente este tanque solo lo utilizamos en situaciones de emergencia. Y para que se den una idea de cuánta agua se utiliza en nuestra operación, todo el agua que le cabe al tanque nos dura solo 5 minutos de operación. Y esos 5 minutos de operación son para apagar todos los equipos con seguridad y que las personas estén en una posición segura sin que haya ningún incidente. Ustedes se podrán estar preguntando entonces, debe ser muchísimo el agua que se consume en esta planta. Y es verdad, es muchísima el agua que se consume, pero también reciclamos muchísimo. Reciclamos el 97.5% del agua que utilizamos en el proceso. Y eso se hace a partir de esta nave que ven aquí, o esta planta de tratamiento de agua que ven frente a mí. Y lo único que no reciclamos es lo que se va en forma de nubes. Lo que sale por nuestras chimeneas que están viendo de estos dos lados es vapor de agua. Y ese vapor de agua, realmente, eventualmente lo recuperamos, ya que tenemos de la caída de las naves, tenemos canales que recirculan toda esta agua de captación pluvial y la llevan a una laguna donde almacenamos el agua y la utilizamos para nuestro proceso. Ahora vamos a ir a donde todo comienza, vamos al patio de chatarra. Vamos, venga conmigo.
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Bienvenidos a donde todo comienza. Estamos en el patio de chatarra. Esta planta en la que estamos hoy es una planta siderúrgica semi integrada, la cual consta principalmente de tres áreas. La primera, el patio de chatarra. La segunda, la acería, que pueden ver la nave un poquito lejos para allá. Si voltean, van a poder observar nuestra nave principal de la acería. Y atrás de esa nave, tenemos nuestra nave de laminación, que desde aquí no se alcanza a ver. Pero estas son las tres principales partes de esta, de esta planta siderúrgica. En el patio de chatarra, en donde estamos ahora nosotros, clasificamos la chatarra dependiendo de sus dimensiones, su densidad y su composición química. Como pueden ver ahora, la grúa está preparando material que después va a ser ingresado a nuestro horno. Nosotros separamos la chatarra dependiendo de composición química y de densidad, porque lo que nosotros utilizamos para hacer la mezcla perfecta para tener las propiedades mecánicas que nuestras vigas necesitan. El siguiente paso, después de separar, preparar toda esta chatarra y cargarla en nuestros vagones, es ingresar al horno. Para ingresarlo al horno, se hace por medio de un sistema como de banda, banda transportadora, que va ingresando la chatarra poco a poco al horno, que nosotros le conocemos como "Consteel". Vamos a conocerlo.
Bienvenidos al Consteel. En este proceso, lo que van a poder ver es algo así como una banda transportadora, con la cual nosotros podemos cargar de manera continua chatarra de nuestro entorno. Y porque esto es importante, porque en un horno convencional, la manera en que se carga la chatarra es por medio de la tapa del horno o la bóveda del marco, y para poderlo cargar tienes que abrir esta bóveda ciertas veces, lo cual implica pérdida de tiempo y pérdidas térmicas. En un horno convencional, para tu poderlo llenar, la chatarra tiene menor densidad que el acero fundido, entonces necesita repetir esta operación de carga unas dos o tres veces. En nuestro caso, como tenemos este sistema de bandas transportadoras, nos permiten no abrir el horno en una parte, en las relacionadas, y todo el tiempo está cayendo chatarra. Aparte de que la chatarra cae dentro del horno, tiene una segunda función el equipo. Los humos que se generan de la fundición del acero tienen alrededor de 1000 grados centígrados. Estos humos que salen, los hacemos pasar por los demás sistemas de extracción, de tal manera que la chatarra que entra se precalienta alrededor de 300 grados. Como ustedes están viendo, la chatarra la posicionamos de acuerdo al tipo que tiene dentro de la banda transportadora y la vamos comprimiendo para que de tal manera poder entrar de una manera efectiva dentro del horno, tenga la densidad que necesita y tengamos la mayor eficiencia en la fundición. Acompáñenme ahora a conocer un poco más del proceso de hacer acero.
Ahorita van a tener el resto del concierto, donde la chatarra que viene de Canadá, producto, pero también se van a topar de este lado. A la derecha tenemos un sistema de extracción de humos. Todos los humos que nosotros utilizamos para precalentar la chatarra, posteriormente los pasamos a nuestra planta de tratamiento de humos. Toda esta estructura que tengo a la derecha es donde la chatarra está siendo precalentada hasta estos 300 grados. Ahora vamos a bajar las escaleras y vamos a pasar por nuestro segundo horno, que es el horno de inducción. Este horno lo vamos a ver con un poco más de detalle más adelante, pero para llegar a nuestro horno principal, que es el horno de fusión, tenemos que pasar. Van a ver ahora que tenemos en esta plataforma varios circuitos. Tenemos nuestra zona de cambio de electrodos para el horno. En este momento, y también tenemos aquí abajo a mi derecha, van a poder ver una olla llena de acero. Esa olla está lista para ser afinada. Y esto de afinar, significa que le vamos a poner todos los elementos químicos que necesita para tener la composición química final, y también se le van a quitar todas las escorias asociadas. A mi lado izquierdo, ahora van a poder ver la cabina de control de este horno, y posteriormente vamos a ir a la cabina de control del horno principal.
Ahora nos encontramos en la cabina del horno de fusión, o el horno de arco eléctrico. Este horno tiene una capacidad de 180 toneladas, es decir, le caben 180 toneladas de acero líquido, de las cuales vaciamos 120 en la olla. Ahora nos estamos aproximando a la plataforma del horno. En esta plataforma se hacen varias operaciones. Una de las principales funciones es la toma de temperatura y muestra química, pero también desde esta plataforma podemos ver la puerta de escoria. La escoria es como producto de nuestro proceso, el cual nos ayuda a limpiar el acero de impurezas. Pero esta escoria no solo la utilizamos y la miramos, sino que también se alcanza a reciclar y se recicla mediante una planta de escoria. Esta puerta que están viendo que se está abriendo para que entren nuevos materiales y toda la escoria hasta una olla, la cual le conocemos como "potcast". Ese pozo se recolecta por medio de un camión gigante, le llamamos "potcast", y porque vamos a ver un poco más adelante, nos transporta toda la escoria de nuestra planta de trabajo. El robot, en este momento, está terminando de tomar la temperatura del acero líquido. Esto funciona, si el acero líquido tiene que atravesar la cama de escoria, posteriormente. Ahora nos estamos transportando hasta nuestra planta de tratamiento de escoria. Si ustedes se fijan en la parte inferior, van a poder ver en color rojo nuestro "potcast", es como una oruga gigantesca que carga una olla de escoria líquida. Esta escoria líquida se vierte en una posición determinada para solidificarse, para que se termine de solidificar. Una vez que está solidificada, se lleva a nuestra planta de tratamiento de escorias, que está más al fondo, en la cual nosotros lo trituramos y lo valorizamos.
Nos encontramos de vuelta en la plataforma del horno de arco eléctrico. Como les comentaba, ya que tenemos las 120 toneladas de acero líquido que necesitamos para llenar la olla, realmente son 180 dentro del horno, porque son 60 dentro del horno para la siguiente colada, y para que sea más eficiente. Pero 120 toneladas las vertemos en nuestra olla. Vamos a ver ahora cómo sucede el vertido en la olla, a lo que nosotros le llamamos el vaciado. Estamos viendo el mismo horno, pero del otro lado. Este otro lado le conocemos como el lado del vaciado, y por este lado es por donde se vierte el acero líquido en nuestra olla para transportar al siguiente proceso, que es la colada. Es el horno que veíamos al principio. Si ustedes voltean un poco a la izquierda, van a poder ver nuestra olla posicionada justo debajo del horno de fusión. El horno de fusión tiene un orificio excéntrico de vaciado, que es un orificio que está lleno de arena. Y ahora están viendo caer la arena. Cuando la arena termina de caer, vamos a dejar fluir todo el acero líquido dentro de la olla. Este vaciado demora alrededor de 12 minutos, dependiendo de qué tan grande sea el orificio que tenemos en ese momento, porque se va desgastando. El acero líquido, pero una vez que está listo y tenemos las 120 toneladas, el acero se transporta por medio de un carro que sostiene toda la olla. La olla solita pesa 80 toneladas, trasladan las 120 toneladas del acero. Este carro es el responsable por transportar toda esta combinación de olla y acero hasta la nueva posición, que es lo que estamos viendo ahora. El acero que transportamos en nuestra olla y en el carro que transporta la olla tiene una temperatura de alrededor de 1600 grados centígrados. Imagínense, 1600 grados, es como estar dentro de un volcán.
Vamos a ver ahora nuestro siguiente horno, que es el horno de afinación. Este horno también funciona con energía eléctrica y por medio de otros tres electrodos. Estos tres electrodos son un poquito más chiquitos, estos miden 18 pulgadas de diámetro, y su función ya no es fundir la chatarra, sino solo es mantener la temperatura del acero en el punto ideal que nosotros necesitamos. Otra función importante de este horno es el afinado químico, de ahí el nombre de horno de afinación. En esta posición, lo que van a ver es al operador introduciendo toda la materia prima que necesita de elementos muy específicos, como lo es el niobio, el vanadio, los cuales dan unas propiedades mecánicas excepcionales. Otra función que aquí sucede es la toma tanto de la temperatura como de composición química. En este horno ya no contamos con un robot para hacer estas funciones, sino que el mismo operador lo hace por medio de una lanza. Ahora van a poder ver al operador cargar un cartucho de nuestra química. Este cartucho lo va a introducir en el horno hasta el acero líquido. El cartucho en su punta tiene un agente que es como un poco de esos incandescentes que están al vacío. Que cuando el vidrio toque el acero líquido, como está al vacío, succionan. Entonces, succiona acero. Ese acero se deja solidificar, que es lo que vamos a ver más adelante. Ahí lo saca del acero líquido, lo vamos a dejar solidificar, separarlo del muestreador. Ahí salió nuestra muestra. El muestreador, como es de cartón, puede ir de vuelta a la olla y ahí se va a consumir por completo. Se recarga para la siguiente colada y se va a dejar en su posición de descanso. Mientras tanto, pueden ver que la muestra se sigue solidificando, se sigue enfriando. El operador lo va a tomar con pinzas para poderlo sumergir en agua y terminar la solidificación de una manera más rápida. Esta muestra nosotros le llamamos "paletita" por la forma que tiene. Y esa paleta posteriormente se lleva a nuestro laboratorio químico, en el cual, por medio de un espectrómetro de emisión óptica, se determinan todos los elementos químicos que están presentes. Esta información es sumamente valiosa para los operadores, porque por medio de esa composición química, ellos saben si están atendiendo o no la norma de acero bajo la que estamos fabricando. Si, por ejemplo, nos falta carbón o nos falta manganeso, pues el operador, con esta información, puede tomar decisiones para añadir un poco más de estos elementos hasta llegar a la composición que sus ideas. Esta muestra debe ser preparada, se espera un poco para limpiar la superficie y una vez que está totalmente limpia, se posiciona en nuestro espectrómetro.
Una vez que la colada está lista con todos los elementos químicos que nosotros necesitamos y con la composición química final dentro de los parámetros que nos exige tanto la norma externa como nuestra norma interna, se le pone una cubierta o una tapa a la olla para preservar la temperatura. Una vez que la grúa termine de posicionar la tapa, la siguiente función es enganchar la grúa a los daños principales y transportarla sobre la máquina de colada. Esta operación es una de las operaciones más críticas de toda la planta, porque un error aquí puede ser catastrófico. La grúa tiene una tolerancia bastante reducida para enganchar con la olla, como pueden ver. Pues el operador tiene muchísima habilidad para hacer esto. Solo nuestros operadores más experimentados pueden manejar esta grúa, que es nuestra grúa principal. Una vez que engancha, la comienza a levantar y posteriormente la va a transportar hasta el siguiente proceso, que como les contaba, es la máquina de colada continua, pero en específico, la va a llevar a la torreta. La torreta es un equipo que nos permite posicionar dos ollas, una en cada extremo, y en lo que una olla se termina en las líneas de proceso de solidificación, la otra olla está lista esperando para empezar el proceso como tal y empezar a verter. Ahora la grúa está con la olla de cambio, esta olla en la parte posterior de la torreta, es decir, de este lado, y va a estar en la posición de espera. Y más adelante, vamos a ver cómo gira la torreta, ya que está la posición de espera más al lado. Desde esta posición, vamos a poder ver cómo la olla que está más cercana a nosotros acaba de terminar su función y ahora va a ir a la pieza y posteriormente va a ser llevada nuevamente a cero. Y la olla que acabamos de ver como la grúa posicionada para la posición de producción, que es lo que está sucediendo en estos momentos con la torreta. A esta olla se le va a colocar una tobera. Esta tobera lo que hace es proteger el chorro de acero que se vierte del fondo de la olla al distribuidor. Los chorros, como es el aire, entonces en este momento los operadores están haciendo es colocar esta tobera en la parte inferior de la olla. Una vez que la tobera está colocada perfectamente, se le va a abrir a la olla y va a empezar a hacer el vertido. Es una parte sumamente importante de nuestro proceso, porque como el nombre lo explica, distribuye las coladas de la línea de esta planta, pero tiene una segunda función, y la función más importante es que tú y yo de una olla a otra. Entonces, esta máquina de colada continua, porque continuamente estamos vertiendo el acero, y nosotros solo solicitamos una olla. Vamos a una olla de colada, para el proceso. Solo que esta máquina hace es que nos permite tener un router o una olla distribuidor tiene 30 toneladas, que nos da tiempo suficiente para comenzar la zanahoria, al abrirla y que empiecen a verterlas. En este momento ya abrió la olla. Ustedes pueden ver cómo empieza a salir chispas y ha salido un poco de fuego, le llamamos porque el acero. Y en esta posición también los operadores toman tanto temperatura como composición. Se pueden dar cuenta, toman muestras en muchos lugares, y esto lo hacemos con la finalidad de siempre estar dentro de los valores. Y para todas las funciones, la temperatura también es un valor sumamente importante de la colada, porque si tienes una temperatura muy baja o muy alta, puede afectar las condiciones de operación, puede causar clientes, puede causar incidentes. En todo momento, ahora el operador acaba de tomar la muestra química, que será enviada con el laboratorio. En el laboratorio, por medio del espectrómetro de emisión óptica, para la determinación final de la composición. Esta composición química es la que da nuestro certificado de calidad. Las llevan a poder ver como la composición química final del acero.
La máquina de colada continua, en la parte inferior, como les comentaba, nuestra máquina cuenta con cinco líneas de producción. Estas cinco líneas de producción, el distribuidor vierte el acero a un molde de cobre. Este molde de cobre, la función que tiene es crear una capa sólida de acero alrededor de todas las coladas. Ahora nos estamos trasladando al nivel inferior, que es donde los operadores a nivel del molde pueden cuidar la máquina. Ahora vamos a ver cómo el distribuidor vierte el acero a cada una de nuestras líneas. Y eso lo vas a poder ver del lado izquierdo. Aquí tenemos la primera línea, la segunda, la tercera, la parte de la cinta. Y como pueden ver, el chorro de acero no está descubierto, no está cayendo el acero tal cual al molde, sino que tiene una actividad refractaria. Esta cubierta refractaria es para proteger el acero de oxidación externa. Posteriormente, de que el acero cae dentro de nuestras líneas de producción y en el molde, pasa a la cámara de lluvia. La cámara de lluvia es una, digamos que la parte interna de la máquina de colada, y es el corazón de la máquina, y es donde el resto de la solidificación sucede. Esta cámara de lluvia consta de estrellas de agua, las cuales nos permiten seguir enfriando el acero y solidificándolo, pero también tiene rodillos que nos dan un radio de 10 metros. Ahora estamos viendo juntos dentro de la cámara de lluvia, y como pueden ver, tenemos las 5 líneas. Mientras el agua está enfriando, está solidificando nuestro acero desde afuera hacia adentro. Ahora nos vamos a posicionar del otro lado de la máquina de colada continua. Sigue siendo el mismo tipo, pero ahora vamos a ver la torreta desde el otro lado, un poco lejos, justo a mi lado izquierdo, para poder ver la torreta en la parte lejana, y en toda la parte inferior van a poder ver las cinco líneas. Aquí tenemos la torreta en la parte superior, las cinco líneas, la plataforma donde está la cámara de lluvia, que está dentro de todas las estructuras. El material sale horizontalmente hasta el otro lado de la máquina, en nuestro sistema de corte, que es donde cortamos el material a la longitud requerida. Una vez que el material está cortado a la medida que requerimos, pasa a una posición donde un robot le va a marcar el número de identificación. Cada una de las piezas de este número nos dice qué chatarra pensamos, qué operadores para turnos, qué composición química tiene y para qué producto está destinado. Una vez que marcamos el material, pasa a otra cámara de enfriamiento, donde se almacena o se transporta directamente. En esta máquina se fabrican cinco productos. Dos de los cuales nosotros llamamos "planchas" o preformados de viga, otros dos son cuadrados, en los llamados "palanquillas", y un último que terminamos fabricando es "redondo". Estos productos van a nuestros siguientes procesos, que es laminado, transportamos.
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Bienvenidos a laminación. Esta área se divide principalmente en tres naves. La primera nave es la nave de cilindros. Acompáñenme a verla. Ustedes podrán ver los cilindros que utilizamos para darle forma a nuestro producto. Las barras pasan y regresan por estos canales que están grabados en los cilindros y de esa manera les vamos reduciendo la sección transversal y poco a poco nos vamos alargando. Esto lo vamos a poder ver mucho más de cerca en el laminador, pero antes de eso, tenemos que conocer nuestro horno de recalentamiento. Acompáñenme a verlo.
En frente de nosotros pueden ver todo lo que es nuestro horno de recalentamiento. Este horno tiene una capacidad de 180 toneladas por hora y calienta el material hasta 1200 grados.
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También, pero no fue comportamiento como tú. El segundo es relativamente variable, de tal manera que lo podemos reformar sin tanta fuerza, sin tanto esfuerzo. Vamos a ver ahora encima de mí, arriba. Vamos a ver cómo sucede esta deformación del material, cómo lo estiramos con rojo y cómo lo llevamos a hacer la viga.
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Dando el acero se calienta más de 1200 grados centígrados de temperatura, se oxida y esa oxidación forma en la superficie del material un tipo de cáscara. Nosotros le llamamos "cascarilla". Esa cascarilla es importante desprenderla del material y para eso utilizamos este primer equipo, que es una descascarilladora. Como el nombre lo indica, lo que hace es botarle prácticamente todas esas zonas oscuras, zonas de cascarilla. Pero ahí está suelta. Cuando llega al siguiente proceso, que es el desbaste, el mismo laminador le va a terminar de botar toda esa cascarilla. Vamos ahora a ver lo que existe del otro lado de este pupitre. Acompáñenme para acá.
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Este equipo lo conocemos como el desbaste y su principal función es reducir lo máximo posible el área transversal que tiene nuestro producto inicial, que es un blanco, y al mismo tiempo de que reduce esa área transversal, lo van a ir alargando. Todo como con los cilindros. La potencia que tiene este equipo es de 4000 caballos de fuerza y aparte de eso, tiene un sistema muy avanzado de tecnología de cambio rápido de producto, que podemos ver aquí abajito. Este sistema, lo que hace, en años anteriores, para hacer un cambio de producto a otro, se podía llevar hasta 10 horas. Este equipo son como cartuchos. Entonces, tú quitas un equipo, un cartucho, y metes el otro cartucho, y eso toma alrededor de 40 minutos, lo cual nos da muchísima flexibilidad a la hora de sacar diferentes medidas y llevarlas al mercado. Vamos a observar un poquito cómo va pasando por los diferentes pasos de laminación y poco a poco, como pueden ver, se va alargando más el material. El que sigue, me parece que es el último paso, cuando vamos a empezar a caminar para alcanzar la barra en el siguiente equipo, que es nuestra acabado. Acompáñame ahora que estamos caminando. Y aprovechando que estamos caminando, hasta el lado izquierdo van a poder ver los formadores, los cilindros de laminación que le van a dar la figura a nuestro producto. Aquí a la derecha, lo que está haciendo ahora es una sierra de corte en caliente. Esta primera sierra lo que hace es preparar la cinta del material, preparar la punta del material para que cuando ingrese a nuestro siguiente equipo, pueda ingresar sin ningún problema. Algo que no les comenté anteriormente es el producto inicial con el que empezamos todo el proceso, en un metro de longitud es de 3 a 470 kilos, y acaba siendo una viga de 110 metros. Pero obviamente, hacer de estos por metro, mucha gente. También del lado izquierdo pueden ver el área donde ensamblamos todas las unidades de laminación, estos cartuchos de los que les hablaba. Aquí abajo, los operadores se encargan de que todo esté perfectamente alineado para que cuando suba la operación, se haga la figura geométrica que requerimos.
Vamos a observar desde este lado nuestro acabado. Aquí en frente, ustedes van a poder ver que esta no es solo una unidad de laminación, sino que son cuatro, una tras otra. Y aquí también es donde más crece la barra. De una sola pasada, de esta que estamos viendo, es exactamente la misma que vimos al principio de la operación, y fíjense ya la longitud que tiene. Todavía no está en su formación final. El acabado consta de, como ya les comenté, de cuatro unidades. Dos de estas unidades tienen 2000 caballos de fuerza y las otras dos tienen 4000 caballos de fuerza. Tres de estas unidades trabajan tanto en el alma como en el patín de las vigas, y la otra solo trabaja en el alma. También aquí abajo pueden ver nuestro sistema de cambio rápido de productos. Este equipo también cuenta con el sistema de cambio rápido de productos. Y ahora ya viene el mismo material que vimos desde el principio de regreso, y este va a ser su último pase. Fíjense la longitud que alcanzó. Nuestras naves lo que tienen justamente por esto, para que no choque con la barra que viene atrás de él. Y si se voltean, lo van a poder ver. Y ahora empieza a ir de regreso. Las unidades de la sentencia, los precios son reversibles, van y vuelven. Nuestros otros dos plantas tienen unidades en línea, tenemos 18 cajas una tras otra y pasan todos en un solo, en una sola dirección. En este van y vuelven. Vamos ahora a ver este equipo por el otro lado y esperar la barra que viene a alcanzarnos, como la que da por favor.
Aquí en frente de nosotros van a poder ver otro de nuestros tornos horizontales. Como pueden ver, son unos tornos masivos. Y aquí a la derecha, pueden ver el área donde hacemos limpieza y terminamos de hacer todo el ensamble electrónico de nuestras unidades para el cambio rápido de producto.
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Ya que a la izquierda, enfrente de nuestro torno vertical. Este torno vertical se encarga de maquinar estos anillos que tenemos del lado izquierdo. Estos anillos se utilizan principalmente en los últimos asistentes de acabado. Y aquí nos encontramos en una posición mucho más cercana y en el otro lado del acabado que estábamos viendo. Esta barra que está aquí, es la que venía atrás de nosotros. Algo interesante de esta unidad del acabado es que en vez de que se mueva la barra, como en el otro equipo, en el cual manipulábamos y la posicionábamos, en estas se mueven las unidades como tal. Y si voltean para allá, van a alcanzar a ver cómo se mueve toda la estructura y se alinea con la línea de la laminación. Esto que ven en la superficie de la viga es agua. Está enfriando todo el proceso. Nosotros utilizamos agua para enfriar o refrigerar los cilindros con los que hacemos la laminación, y esa agua se queda en la superficie en la viga tratada entre los dos patines, y cuando se evapora, el mismo vapor hace que levite y se quede flotando. Una vez que la viga terminó hoy, tiene su figura final, el siguiente paso es llevarla a la cama de enfriamiento. Vamos a ver este proceso. Nos alejamos un poco porque no podemos estar directamente sobre la línea de laminación, pero algo interesante que ver es esta cajita azul que alcanzan a ver a su lado izquierdo. Esta que aquí está azul es un sistema de láser que toma todas las dimensiones del producto, como cuando va pasando, de tal manera que nosotros sabemos en tiempo real si nuestro producto está saliendo con las dimensiones de las normas bajo las que estamos produciendo. Aparte de esto, también tiene pesos, líneas que tienen nuestro producto. Estos parámetros son sumamente críticos en laminación. Posteriormente, como pueden ver en frente de ustedes, pasa a la mesa de enfriamiento. Nuestra mesa de enfriamiento tiene 120 metros de longitud, pero de esos 120 metros, 110 metros son ocupados por las vigas, como pueden ver ahora en frente de ustedes. Aquí el producto llega alrededor de 900 grados centígrados a 1000 grados centígrados, dependiendo de qué producto sea, y recuerden que salió del horno a 1200 grados centígrados. Aquí pasa alrededor de una hora enfriándose y se enfría simplemente por convección con el aire que está alrededor. No tenemos una convección forzada, no utilizamos agua, nada de eso. Simplemente reposa aquí y va avanzando poco a poco. Una viga en esta cama de enfriamiento normalmente demora una hora en llegar hasta el otro extremo. Este proceso es importante porque después del enfriamiento, nosotros tenemos que corregir pequeñas irregularidades en la rectitud de nuestro producto. Cuando tú enfrías 110 metros de acero al mismo tiempo, si un lado de la cama está un poquito más frío, un grado centígrado más frío que el otro lado de la cama, el producto naturalmente debe empezar a patear. Entonces, esos cantos que deben de ser corregidos, y para eso tenemos nuestro siguiente equipo, que es la enderezadora. Acompáñenme a verla por este lado, por favor.
En frente de ustedes pueden ver la enderezadora. La enderezadora, básicamente, lo que hace es deformar plásticamente el material. Y la forma en que lo hace es por medio de estos anillos. Estos anillos están intercalados por el otro, de tal manera que va deformando el material, primero compresión, después tensión, compresión, tensión. Y eso tiene dos principales funciones. La primera, como ya se los mencioné, es enderezar el material. La segunda, que es también muy importante, es liberar todos los esfuerzos residuales de lo que sucedió en la deformación que anteriormente pasó durante la laminación. En el proceso más adelante, también lo que vamos a ver es cómo cortamos el material, cómo lo empaquetamos, la etiqueta, etcétera. Acompáñenos.
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Este equipo lo van a poder ver a mi lado izquierdo, y es un equipo enorme porque necesita medir lo suficiente para captar las vigas de 110 metros. Su principal función es esta: es poner una viga a otra, haciendo mantos o pequeños paquetitos, para que de esa manera podamos cortar múltiples barras a la vez. En este caso, para medidas de 12 pulgadas de peralte, estamos cortando cuatro barras. Vamos a acercarnos a la sierra de corte frío uno, y después vamos a ver a la sierra de corte frío dos. Tenemos dos sierras porque es más eficiente para el proceso. La primera sierra corta la longitud nominal de 80 pies, y la segunda sierra corta la longitud nominal de 40 pies. Obviamente, si nosotros tuviéramos transporte lo suficientemente grande, nos encantaría poder mandar al mundo nuestras vigas de 110 metros y le harían la vida mucho más fácil a muchas estructuras. Pero desafortunadamente, no hay transporte que pueda llevar estas vigas. Y aquí podemos también aprovechar para tener otra vista de nuestro acabado desde el otro lado. El primer corte con la sierra hace es para quitarle la punta o, en este caso, la cola, que lo que estaba atrás del material. Esta cola tiene algunas imperfecciones geométricas, entonces la removemos y eso posteriormente vuelve a nuestro patio de chatarra y vuelve a iniciar el proceso. Más adelante, está acabando el último corte de otro paquete. Ahora acaba de prensar la sierra, y el siguiente paso es que la sierra va a empezar a hacer el corte. Estas sierras tienen 2 metros de diámetro.
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[Aplausos]
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Las puntas ahora van a caer a esta pena. Cuando se requiere una muestra para determinar las propiedades mecánicas, esta pena tiene una caída hacia el otro lado, que va hacia nuestro laboratorio de ensayos mecánicos. El siguiente paso es que las vigas van a avanzar al siguiente tope. Este es un tope mecánico, es ese equipo amarillo, y lo que hace es que es esta pared contra la que las vigas chocan y se mantienen a la longitud que deben de tener. Vamos a acercarnos de ese lado y ver la sierra del otro lado. Ahora vamos a observar cómo el tope acciona. Este tope, como pueden ver, está montado sobre rieles, lo que eso nos permite es hacer cortes a las longitudes que nosotros queramos. Podemos hacer cortes especiales para proyectos que se lo requieran. Y ahora que ya aplicó el tope, vamos a voltear y ver la sierra nuevamente, y va a realizar el primer corte a medida.
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Una vez que termina este proceso, lo vamos a repetir de nuevo para, en vez de 80 pies, ahora lo vamos a hacer a 40 pies. Vamos a verlo.
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De la misma manera, ha actuado otro tope mecánico, y la segunda sierra va a entrar igual que lo hizo la primera.
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Después de este corte, ya tenemos cuatro vigas del tamaño nominal que pueden ir al mercado. Pero antes de eso, hay que empaquetarlas, hay que ponerles la etiqueta y hay que certificarlas contra las pruebas de laboratorio. Lo primero que va a suceder después de la empaquetadora, la vamos a ver por este lado, como apila una viga sobre la otra y forma estos paquetes que van en los. La función que tiene esta empaquetadora es apilar vigas una sobre la otra hasta formar un paquete. Estos paquetes son diferentes dependiendo de la medida que nosotros estamos fabricando. Esencialmente, como funciona, tenemos un cilindro amarillo que contiene todas estas uñas rojas con electroimanes, los cuales toman el producto y lo posicionan encima del otro, lo sueltan y ponen más y una capa sobre otra. Vamos a ver un ejemplo. Si se fijan del otro lado, ya tenemos un paquete medio formado con algunas vigas ya formadas, y ahora van a venir estas encima de esas que ya tenemos apiladas del otro lado. Ahí lo toma los dedos y lo posicionan del otro lado, y así es como los van apilando. Acompáñenme ahora a ver cómo es que descienden, se amarran con la pensadora y se llevan hasta nuestros.
Ahora nos encontramos en una de nuestras grúas que toman el material del sensor. El sensor es donde llegan todos nuestros paquetes que ya fueron formados. Este sensor es donde la grúa está en estos momentos tomando el material, y aquí ya tenemos los paquetes con los flejes necesarios, con la etiqueta que dice toda la información de qué producto es, qué grado de acero es, para qué tamaño de producto es el que estamos moviendo, y también van a poder ver aquí atrás de nosotros a nuestro operador de la grúa. Conforme realice estos movimientos, en este momento le está cargando directamente un tráiler que va a ir para alguno de nuestros clientes. Nosotros normalmente intentamos hacer que los productos que están asignados se carguen lo antes posible. De esa manera, no tenemos que hacer movimientos en balde, es decir, no tenemos que hacer múltiples movimientos para cargar un camión. Entonces, si podemos cargar lo directo del sensor, lo hacemos así. Otra de las funciones que tiene el operador de la grúa también es como variar el material que no tiene un cliente asignado en este momento, aplicarlo en nuestra nave de almacenamiento. En esta nave de almacenamiento, normalmente almacenamos los productos más ligeros, los que son entre comillas más frágiles y que pueden ser dañados por las uñas o cadenas. Entonces, aquí los manejamos todo con electroimanes. Y bueno, en las áreas de acería, espacio de chatarra y laminación, vimos cómo se forma todo el acero que moldea nuestras ciudades y nos mantiene unidos para seguir entrenando y construyendo el futuro. Me da mucho gusto poder despedirme de ustedes aquí, frente a un camión que está listo para salir para alguno de nuestros clientes. De este maravilloso país que les ha encantado este recorrido. Con gran esfuerzo, sígannos en nuestra página web, también en nuestras redes sociales: Facebook, LinkedIn, Instagram. Ahí tenemos muchísima información para todos ustedes que pueden conocer. Eventos de visitas reales, cuando tengamos la oportunidad nuevamente de visitar las plantas. Y esperamos que el consejo haya sido de mucho valor para todos ustedes. ¡Palos!
[Aplausos]
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