Transcription
Проект Баша — коль это современный горно-обогатительный комплекс, отстроенный с нуля. Месторождение отрабатывается открытым способом. Руда перерабатывается на двух обогатительных фабриках: по переработке сульфидных руд и по переработке колонизированных. Производственная мощность фабрик суммарно составляет 30 миллионов тонн в год.
Все начинается в программе Sulpak. Меньше делается план на неделю, на месяц, на годы. После того, как на неделю план готов, он разбивается на сутки. У нас уже получаются данные за сутки, который мы должны достичь. Чтобы проверить, реально ли мы сможем вытащить эти объемы, мы используем уже другую программу. Высокоточная система установлена на буровых станках. Я считаю, что это большой прорыв, потому что любой блок, который был спроектирован инженерами BVR, она автоматически через 5 секунд после загрузки появляется на экране бурового станка. И уже нет необходимости, как раньше, марше драм ходить и разбивать каждую скважину вручную. Оператор начинает бурение, у него появляется картинка: на какую глубину заваривать эту скважину, на какой отметке сейчас находится его буровое золото. У нас разработан план горных работ. Подрядчики, в соответствии с нашим проектом, отчисляют зарядку и по готовности в день назначили считают взрывные работы. Непосредственно уже фасоль родин рост много рождение готовыми принято тот номер 2, наверно, готовы.
[Музыка]
Нет, и игры 2.
[Музыка]
Система Лейка охватывает весь процесс, который происходит на карьере. Допустим, к примеру, да, на данный момент идет погрузка руды экскаватором. Самосвалы у нас есть, очень много типов руды и очень много мест назначения этих материалов. Чтобы осуществлять достоверный контроль, система Лейка использует материалы геологических данных, которые автоматически загружаются на каждый экскаватор. Экскаватор, загребая ковш, уже знает, какой материал он загрузил самосвал. Если раньше, когда такой системы не было, люди людям приходилось записывать каждый рейс, и по-любому происходил человеческий фактор. Один-два рейса уходили не на то назначение. За год количество неправильных рейсов могло возрасти до 10 000. Сейчас такой проблемы у нас нету. При применении автоматической системы диспетчеризации производительность карьера в общем примерно увеличивается на 20 процентов. Не думать, не гадать, что диспетчер нам не говорил, она нам это все показано. Показано, сколько мы загрузили, какой вид мы грузим, то есть или породу, или руду. То есть у нас уже склады разные, но чтобы и попутали рагу висе на какой склад. Экран небольшой, монитор, сенсор, нажимаешь, просьбе все выбираешь. Как эта программа, потом полей выбираешь, какие функции я могу набрать, даже узнать, сколько я рейсов перевез уже, сколько я там перевез. Программу набирая, узнать. При заправке, когда мы заправляемся, мы данные скидываем, же не передаем диспетчеру. Обеспечив передает нам, она видит подлейте же, какие проценты заправки у нас остались. Она нас направляет, эта же Лейка нас направляет на заправку. У нас парке находится 23 самосвала, есть три экскаватора, которые должны были видеть эти самосвалы. Нужно распределить. Система рассчитывает, то есть вот этот экскаватор у нас заполнен, сам основании, значит, нужно отправлять на свободные. Эксперты учитывают сыпал, местоположение самосвалов, влияния находится. Если есть какие-то закрытые дороги, то есть это уже система понимает, что нельзя туда отправлять, и другие пути вырисовываем.
[Музыка]
Все параметры вас отображается на компьютере. То, что отразилось машина, она сразу показывает, spy phone разгрузила, что как где происходит. Видео упал, это все, как говорится, в реальных деньгах. Вообще, эту систему датчиками, компьютер вообще упростила всю работу. И обидчиков большим гаркат работали в войско закрытыми глазами, ощущали только на слух и зрение напряженностью всего конвейера. Она полностью напичкана датчиками схода ленты, аварийный тросик, или за обрыв ленты. Это всё отображается у меня весна компьютер. Я вижу, где происходит вход, для это ребенком, пока кто-то дернул, аго, когда просит. У нас по всему сайту развернуты оптические линии связи, пять петель отказоустойчивых. Над каждым узлом важно, где находится это либо пользовательские компьютеры, либо контроллеры, которые подключены фабричное оборудование, какие-то трансформаторы, задвижки автоматически, которые управляются операторами. Везде есть инфраструктура. Идти практически на 90 процентов исключен человеческий фактор. Если мы зайдем на фабрику, мы практически никого не увидим. Все делают программы.
Находимся сейчас на центральном пульте управления нашей фабрики. Так, главный этого c, можно сказать, мозг нашей фабрики. Отсюда вы можете управлять всем технологическим процессом, начиная от снабжения фабрики водой, который нас происходит с поселка Шидерты, это около ста километров от фабрики. То есть мы удаленно можем управлять теми же насосами и заканчивая конечным процессом, это фильтрация константы нашего конечного продукта. То есть весь этот процесс управляется из этой комнаты. Непосредственно, как правило, от двух до пяти операторов управляют этим процессом. На большой польской фабрики, но здесь стоит уникальное оборудование. Возьми мельницу полу, самое измельчение, то есть вторая вещь по мощности мельницы, который может брать переработку 3400 тонн в час. Подготовленный материал, да, у нас с участка измельчения поступает на участок флотации. Ротационное обогащение у нас поступает в флота машины. Процесс флотации у нас полностью автоматизирован. Управление процессом у нас операторской осуществляется оператором. Окно, настоящий момент происходит внедрение еще одной системы, система мониторинга технологического процесса всей фабрики. То есть, если десерт, вот так называемые, которые мы сами называем DISS, эта система управления, то есть отсюда может непосредственно управлять технологическим процессом. То вот эта новая система мониторинга, поверю, так называемую, она существует для мониторинга за технологическим процессом. То есть, в перспективе, любой работник, он может на своем рабочем месте производить мониторинг, наблюдение за технологическим процессом для решения гибко управления задач. На большие курском блоки управление технологическим процессом при производстве медного концентрата подразделениях компании используются радиоизотопные приборы. Они бесконтактно излучения происходит постоянно на детектор извлечения поступает необходимый сигнал сквозь сквозь среду, через который проходит излучение, и необходимые данные уже поступают пульта оператора. То есть, дистанционно, без вмешательства внешнего, может ценить уже плотность пульпы.
Что касается процесса упаковки готовой продукции нашего концентрата, материал, которым и получаем наших пресс-фильтров, посредством погрузчика попадает на канве, откуда опять-таки автоматизированный процесс уже происходит включительно взвешивания концентрации, которую поступает на ты же мешки. То есть, человек там участвует, наверное, в большей мере, чем на остальных участках, потому что он должен идти мешки подвесить, он должен эти мешки снять, потом после дозировки, он должен эти мешки и потом погрузчиком его нужна связь снять с конвейерной ленты с новой частью человека больше. Но процесс вот тоже автоматизированный. На проекте большая коды работают 1500 сотрудников. Производительность этого комплекса превышает 15 раз показатели медьи перерабатывающих компаний на территории Республики Казахстан. Срок жизни проекта больше курс составляет более 40 лет.