Transcription
[музыка] Так горит магний. Вы бы не смогли на это спокойно смотреть, если бы не хорошая камера. При нагревании в атмосфере кислорода этот активный щелочно-земельный металл горит ослепительно белым светом. Ослепительно в прямом смысле этого слова. Горячий магний испускает много лучей ультрафиолетового света. Нашим глазкам такое не на пользу. Смотреть на это физически больно, так же как на солнце.
[музыка] Ой, походу, надо было надеть хотя бы солнцезащитные очки. Ого, видали, сколько магния? Серебристо-белый. Блестящий металл, относительно мягкий, ковкий и пластичный, проводит тепло и электричество. Таким блестящим и красивым свежий магний будет оставаться не всегда. Постепенно на нём будет образовываться плёнка оксида. Как раз эту защитную броню мы вскрыли, когда поднесли спичку к магнию и заставили его ослепительно гореть.
Одно из самых замечательных свойств магния - это его низкая плотность. Известно, что алюминий - очень лёгкий металл. Однако магний ещё легче. Для сравнения, сплавы, где основную долю занимает магний, весят в четыре раза меньше стали, в то время как схожие сплавы с алюминием в три. Магний - это один из тех металлов, который получил название "крылатый". Он нашёл своё применение в качестве компонента лёгких конструкционных сплавов. Невысокая механическая прочность чистого магния нивелируется небольшими добавками других металлов. Считается, что первые сплавы с магнием были получены в начале XX века в Германии. А вы знали, что первый сплав с магнием назывался "Электрон"? Почему получил именно такое название, я не нашёл. Может быть, просто пошло от названия завода, где он был получен. Оставлю этот вопрос для изучения любителям истории.
Сегодня магний и его сплавы используются по всему миру для нужд авиационной, автомобильной, атомной, химической и нефтеперерабатывающей промышленности, приборостроения, фармацевтических и других отраслей. Также магний используется в литий-ионных источниках тока. Он нужен там, чтобы улучшить свойства и долговечность батарей. А ещё производителям батарей не обойтись без никеля и лития. Никель в России производит горно-металлургический гигант "Норникель". А вот литий исторически закупался за рубежом, что вскоре должно поменяться. Тот же "Норникель" вместе с госкорпорацией "Росатом" разрабатывают крупнейшее в стране месторождение лития Колмазёрское в Мурманской области. О нём мы расскажем в следующий раз.
Занимательный исторический факт. 17 ноября 1970 года в Море Дождей прилунился "Луноход-1". Его несущая конструкция сделана из магниевого сплава, изготовленного на Саликамском магниевом заводе. В России 75% магния получают на Саликамском магниевом заводе. Это уникальный и сложный процесс, который включает множество стадий. Как вы понимаете, я сейчас не просто так об этом говорю. Ведь сегодня мы с вами увидим, как рождается металлический магний на Саликамском заводе. Сегодня вас ждёт контент про технологию, минимум истории, любования природой и длинных, сложных подчинённых предложений. Поехали.
Знаю, вы любите смотреть на заводы, на которых всё блестит. Сразу скажу, что здесь не так. Абсолютно не так. И на это есть две причины. Первое, корпуса данного завода построены ещё до Второй мировой войны, а вторая - здесь работают с очень агрессивными средами. Материала, который способен выдержать их, попросту не существует. Оборудование попросту разрушается. По этой причине оборудование каждый год приходится обновлять. Однако без этого завода невозможно получить ряд высокотехнологичных металлов. И без этого завода невозможно развитие промышленности страны. Из-за [музыка] своей относительно высокой химической активности встретить магний в природе в свободном виде крайне сложно. Его спутниками часто выступают сера, вода, калий, углерод, хлор и кремний. Сырьём для получения магния на Саликамском магниевом заводе является минерал Корнолит. Его общая формула выглядит вот так. В Пермском крае находится крупнейшее в мире месторождение Корнолита. Пишут, что когда-то здесь было море, которое со временем высохло. Исторически так сложилось, что на территории России магний добывают именно из этого минерала. Он доступен, его можно очистить перекристаллизацией и его просто избавить от воды практически без гидролиза хлорида магния. Воду корнолит, кстати, очень любит.
>> Просто корнолит.
>> Пока меня не закидали из-за кадралитом, уточню, на этом предприятии не тот корнолит, который только что добыли из-под земли. Здесь используется обогащённый природный корнолит. Его ещё называют искусственным. Искусственный природный карнолит. Придумают же. Говорят, карнолит очень любит воду. Давайте это проверим. Просто возьмём в руки и слепим из него вот такой вот горнолиток. Послушайте, как он хрустит, прямо как снег зимой. Ох уж этот карнолит искусственный, природный, идентичный натуральному. А если сделать несколько таких, то получится карнолитовик.
[музыка] Карнолитовик. Ладно, идём дальше. Этот карнолит приходит с калийно-обогатительной фабрики "Уралкалия". Специалисты "Уралкалия" задействуют процессы растворения, отделения от твёрдых включений, кристаллизации и сгущения. Метод основан на различной совместной растворимости хлоридов магния, калия и натрия в воде в зависимости от температуры. В результате на территорию Саликамского завода карнолид, очищенный от большей части хлорида натрия и механических включений, поступает по галерее прямо с "Ураллия". А теперь давайте посмотрим, что надо сделать, чтобы из него извлечь магний. Вот так в общих чертах выглядит технологическая схема, действующая на СМЗ. Самые внимательные из вас успели заметить, что магний уходит налево. А справа вдруг возникает титан. На самом деле тут нет ошибки. На Заликамском заводе получают не только магний и его сплавы, но ещё и титан. По секрету, а ещё соединение редкоземельных элементов Необитан Антала и другие. Сегодня мы уделим внимание именно магнию. Всё же мы на Саликамском магниевом заводе.
На Саликамском заводе магний получают в ходе электролиза расплава. Чтобы расплав не шипел и не плевался, первым делом необходимо избавиться от воды. Давайте вместе проследим путь карнолитового снега. Сначала обогащённый карнолит по транспортным лентам с загрузочными шиберами поступает в цех. Под этой площадкой находятся бункеры. Каждый бункер отвечает за запас сырья для одной из четырёх вращающихся печей. Также есть бункер, где корнолит хранится на будущее. Так, на всякий случай, будет оставаться некоторый запас сырья для обеспечения непрерывного процесса производства. Загрузка вращающихся печей происходит в непрерывном режиме через пластинчатый шибер питателя. Вот так снаружит вращающиеся печи. Угол наклона печи всего лишь 2°. Карнолит самопроизвольно за 2-3 часа проходит с одного конца печи в другой. Внутри происходит удаление основной части воды с получением обезвоженного корнолита. Думаю, вы понимаете, что печь тяжёлая. Вся нагрузка ложится вот на эти опорные ролики.
[музыка] А теперь заглянем во вращающуюся печь номер один. У неё производительность выше, потому что она больше, чем другие.
>> Производительность первой вращающейся печи 130,5 тон в сутки. Ну а второй, третьей и четвёртой оставшихся печей, так называемых малых, у них производительность 90 тн по готовому обезвоженному корневиту. То есть достаточно высокая производительность, суммарная 400,5 тон в сутки.
>> Как видите, внутри темно, но мы это исправим и подкинем внутрь дровишек. Буквально через 20 секунд они самовозгораются из-за высокой температуры, освещая жерло печи. Как понимаете, внутри очень жарко. На входе в печь температура 140° по Цельсию, а на другом конце печи, где выходит готовый продукт, температура уже около 600°. Нагрев осуществляется при помощи газа. Открывают печь два раза в смену для совершения весьма трудоёмкой операции. С помощью длинного штыря происходит отбивка полок в барабане вращающейся печи от прилипшей соли. Вот так эпично это выглядит со стороны. Эта технология работает с самого запуска производства магния, с 1936 года.
[музыка] [музыка] Для обезвоживания, помимо вращающихся печей, здесь есть печь кипящего слоя. Это современная, полностью автоматизированная установка. Работает она с 2010 года. Да-да, вот это ржавая конструкция - современная, высокотехнологичная установка. Помним, что она работает с хлором и выглядеть иначе не может. Если бы она была чистая и блестела, мы бы смело могли сказать, что она не работает. Её производительность 50 тонн в сутки. На выходе из печей в карнолите содержится не более 7% воды. Это структурная вода, и с помощью обычной сушки от неё не избавиться. Кто любит читать уточнения, что мы пишем на экране, успел заметить, что упомянут оксид магния. Откуда он здесь взялся? Дело в том, что одновременно с дегидратацией протекает гидролиз хлорида, а затем разрушение получившегося гидроксихлорида. Этот процесс вреден. Оставшиеся две молекулы воды и побочные продукты влияют на технологию не лучшим образом. Поэтому дальше в дело вступает хлоратор.
[музыка] Гранулы обезвоженного корнолита измельчаются с помощью колосниковой дробилки и поступают в хлоратор через загрузочную течку при помощи шнековых питателей. Много новых слов в ваш лексикон. Также в хлоратор подаётся кокс. Для этого его отдельно поставляют на завод. Хлоратор внутри состоит из нескольких секций. Карнолит вместе с коксом через загрузочный люк подаются в верхнюю камеру аппарата. Это плавильник. Он нагревается с помощью четырёх стальных электродов. Здесь обезвоженный канолит плавится. При плавлении происходит практически полное удаление кристаллизационной воды. Пар, который вы можете видеть - это та самая вода. Далее через переточный канал расплав перетекает в хлорирующее отделение. Это реакционная камера, куда снизу через два хлора подвода под давлением подаётся газообразный хлор. А вот так хлороподвод выглядит в реальности. Кстати, про хлор на Саликамском заводе у меня есть отдельная история. Расскажу немного позже. Итак, хлор барбатируется через расплав. Барботаж - это будто газики в бутылке минералки, которые резко стремятся вверх при вскрытии бутылки. Только в хлораторе таких газиков больше, их подают специально, и они намного агрессивнее. В противотоке расплава и хлора при участии кокса происходит хлорирование остаточной воды, оксида и гидроксахлорида магния. После хлорирования расплав по переточному каналу поступает в миксер хлоратора. Здесь расплав отстаивается. На дно оседают непрохлорированный оксид магния, зола нефтяного кокса и продукты разрушения футировки хлоратора. Это шлам. Его сливают два раза в сутки, чтобы не засорять хлоратор. Снаружи куб и куб. А насколько многофункциональная вещь оказывается? Говорят, раньше хлораторов не было и корнолит просто плавили. В цеху четыре хлоратора. Одновременно в работе находится три из них. Каждый производит 150 тонн безводного карнолита в сутки. Ещё один хлоратор либо в резерве, либо в ремонте. Вот этот уже разобрали, так как он отработал свой срок. На его месте скоро построят новый. Такая же судьба ждёт остальные хлораторы. Так что я вас не обманул, когда сказал, что всё это оборудование новое, хотя оно не блестит. В хлораторе необходимо поддерживать определённый уровень расплава. Мы можем даже заглянуть в аппарат. Сверху видно, как через переточный канал расплав перетекает из хлорирующего отделения в секцию миксера. Оттуда он уже сливается в ковш для отправки на электролиз. Вот такие красочные кадры мы поймали, когда застали слив из хлоратора. Туда близко лучше не подходить, очень горячо. Полностью опустошать хлоратор нельзя. В нём необходимо поддерживать определённый уровень расплава, чтобы он исправно работал. Все выделяющиеся газы улавливаются и отправляются на газоочистку. Далее наш путь лежит в цвета святых высокотемпературных электрохимиков. Поспешим за электрокаром, который увёз наш ценный груз.
[музыка] [музыка] В расплаве, что был получен в хлораторе, более 45% хлорида магния. Остальное - это в основном хлориды калия и натрия. Чтобы получить металл и соли, необходимо отделить магний от атомов хлора. В этом нам поможет Электролис. Те, кто смотрел наше видео про технологию никеля, могут вспомнить, как выглядит электролизёр, и сразу задаться вопросом: "А где то, ради чего мы сюда пришли?" Вон они вон там, вот под полом. Дело в том, что электролизёры, в зависимости от назначения, бывают самых разных конструкций, поэтому вместо того, чтобы искать искомое вокруг, иногда стоит взглянуть под ноги. Напомню, что электролизёры для получения никеля выглядят вот так, а никель получают из водных растворов. Магний же получают из расплава солей. Под этими кирпичами притаилось раскалённое море. Конечно, это не совсем море. Под полом находятся электролизные аппараты, а мы стоим на их футировке. Вот так выглядит корпус нового электролизёра, который собирают на замену одному из отработавших. Здесь история такая же, как с хлораторами. Раз в 3 года электролизёры пересобирают. Чтобы наполнять электролизёры, сюда привозят расплавленный карналит вот в таком ковше из цеха, где мы были до этого. В 1936 году на СМЗ были запущены в работу две первые серии электролизёров. Эти 48 электролизёров строились сразу же при постройке самого здания цеха. Третья серия электролизёров была запущена позже, в семидесятых годах. В этой серии аппараты больше и производительнее. Мы как раз находимся на третьей серии, любим всё самое большое.
Что же происходит внутри этих аппаратов? Заглянем в ещё не полностью собранный электролизёр. В нём находятся графитовые и стальные электроды. В рабочем состоянии они находятся под расплам карнолита. Через электроды, которые погружены в расплав, пропускается постоянный ток. В результате на графитовых анодах и стальных катодах протекают электрохимические процессы. Катионы магния захватывают недостающие электроны и из расплава соли переходят в металлическое состояние. При температуре, что поддерживается в расплаве, металлический магний находится в жидком виде. Ионы хлора на аноде разряжаются с образованием молекулярного хлора. При этом условия подобраны так, что приместные натрий и калий не выделяются на катоде вместе с магнием. В ходе многолетней практики найдены оптимальные параметры и режимы процесса электролиза. Вникать сейчас в это мы не станем. Скажу только, что одним из самых важных в этом процессе является поддержание температуры плава на необходимом уровне. Также внушают уважение магнитные поля от шин всей этой системы. Они настолько сильные, что современная техника начинает сбоить. Электронный фокус не работает, стабилизатор камеры танцует, а ключи, подносимые к шинам и металлическим предметам, демонстрируют свою любовь к электричеству. Смотрите, как тянутся.
[музыка] >> Постепенно, в ходе протекания процессов, концентрация хлорида магния в расплаве уменьшается. В рабочем электролизёре содержание хлорида магния от 6 до 17%. Ниже 6% опускаться нельзя, так как тогда начнёт восстанавливаться натрий. Поэтому расплав необходимо доукреплять по содержанию солей. Чтобы следить за протеканием процессов в электролизёрах, три раза в сутки из каждого проводится пробоотбор. Для этого в расплав опускается холодный железный щуп и сразу же достаётся. без подогрева. Смочивший его электролит кристаллизуется и его помещают в специальный контейнер. Дальше его ждёт встреча с аналитической лабораторией. По результатам анализа специалисты считают, какое количество отработанного расплава сливать, сколько заливать свежих солей и какие параметры электролиза. Всё это вносится в рабочий журнал мастера смены. После анализа отработанный электролит частично откачивают шламовым насосом в короба, которые стоят рядом с электролизёрами. Когда слито требуемое количество расплава, насос извлекается и его переносят в следующий электролизёр. Так сливается отработанный электролит из каждого электролизёра. Если короб слегка влажный, то слитая в него соль может вот так разбрызгиваться. Вот что бывает, когда встречается вода и горячий расплав. В этот момент рядом находиться точно не стоит. В этом слитом электролите 72% хлориды калия. После того, как он застынет, его измельчат и сделают удобрение. Ещё эта соль подходит нефтянникам для выдавливания нефти.
После того, как часть отработанного электролита слили, из отделения с хлораторами по железной дороге подвозят ковш, заполненный расплам карнолита. Немалый такой ковш. Почти 2 тонны безводного корнолита помещается. Мастер руководит процессом доукрепления электролита в каждом электролизёре. Электролизёры - это аппараты непрерывного действия. Днём и ночью через электроды в расплаве пропускается постоянный ток. В техническом электролизе большое значение имеет величина выхода по току. Она характеризует коэффициент полезного действия электрического тока при электролизе. Если выход по току опускается ниже 72%, то такой электролизёр останавливают. Значит, пора проводить реанимационные работы. Срок работы электролизёра - 3 года. Далее проводится его ремонт. Старый разбирается, и на его месте собирают новый. Я же говорил, что здесь почти всё оборудование новое. Просто ему не повезло работать с очень агрессивными средами. В ходе работы графитовые электроды постепенно расходуются и выглядят вот так. Для рабочего электролизёра они должны быть прочными, иначе при поломке такой анот может упасть на катод и произойдёт замыкание. Этого, естественно, допускать нельзя. Катоды живут гораздо дольше, но они тоже разрушаются из-за высокой температуры, коррозионно-активной среды и растворённого в расплаве хлора. Также на катодах могут оседать различные окиси. В результате уменьшается рабочая часть катода. Этот процесс называют пассивацией. Сам аппарат - это электролизная ванна. Как видите, она глубокая. Она установлена на изолятор и состоит из двух рабочих отделений - левого и правого. Также имеются разделительные перегородки, через которые магний попадает в центральную часть, сборную ячейку. Во время работы электролизёра важно следить за уровнем расплава. Если он будет слишком высоким или слишком низким, то жидкий магний не перельётся в сборную ячейку и станет хлорироваться выделяющимся на аноде хлором. Под катодами есть запас пустого пространства, чтобы не было замыкания через шлам. Как видите, токо подвод к канодом осуществляется снизу. По дну выкладывается пять рядов шамотного кирпича, а затем всё это заливается бетоном. Все электролизёры включены в сеть последовательно. Всё это технические аспекты. На самом деле нам самим было интересно посмотреть ванну. А вы думали, мы для вас тут контент снимаем? Нет, это мы для себя любимых смотрим, как всё работает.
А теперь давайте вернёмся к продуктам электролиза. Хлор. Без него на данном предприятии не обойтись. Очень удачно, что этот необходимый для данного производства газ образуется в процессе переработки самого корнолита. Из серии видео про хлор, которые мы снимали, вы хорошо знаете, насколько он агрессивен. А если хлор в тандеме с высокими температурами, то коррозия всего и вся неизбежна. Это надо принять как данность. Из-за агрессивности хлора я бы даже назвал это видео "50 оттенков коррозии". На одном электролизёре получают около 800 кг магния в сутки. По закону Фародея несложно посчитать, сколько при этом образуется газообразного хлора. Его точно получается очень много. Сейчас посмотрим, как на предприятии работают с этим агрессивным газом. Инженеры - народ умный. Они используют все предоставленные им возможности по максимуму. Если в ходе операции выделяется куча хлора, а ещё хлор - неотъемлемая часть некоторых этапов технологических процессов, то логично использовать, что природа даёт. Будет полнейшей глупостью закупать где-то в другом месте баллоны с хлором и доставлять их на завод, чтобы проводить хлорирование. Поэтому хлор из рабочих отделений электролизёра собирается в коллектор и поступает в хлоропровод. Он проходит этап сушки и очистки при пропускании через концентрированную серную кислоту. Затем для компактного хранения и удобства транспортировки хлор сжижают. Это абсорпционная колонна. Она очень высокая. Снизу в неё подаётся газообразный хлор, а навстречу ему сверху подаётся жидкий четырёхлористый титан. Газообразный хлор растворяется в нём. Затем полученную смесь перекачивают в соседний аппарат. Это выпариватель. В нём происходит нагрев до 180°. При этом хлор и хлорид титана разделяются. Хлорид титана остаётся в жидкой фазе, а хлор улетает в верхнюю часть аппарата, откуда переходит в ректификационную колонну, где он конденсируется. Полученный жидкий хлор стекает специальные ёмкости для сбора и хранения. Их ещё называют мерниками. В такой мерник входит 12 тонн жидкого хлора. Представьте, как это много. При описанных процессах происходит очистка хлора от примесей, различных возгонов, пыли и серной кислоты. Температура кипения хлора составляет -35° по Цельсию. И чтобы перевести его в жидкое состояние, нужен весьма холодный теплоноситель. Для охлаждения и конденсирования хлора в промышленных условиях в качестве хладогента отлично подходит рассол хлорида кальция. Для его получения работают вот такие холодильные машины. Тридцатипроцентный раствор хлорида кальция замерзает при -48° по Цельсию. Кстати, он не ядовит и используется в качестве пищевой добавки Е509. После всех операции по очистке и сжижению хлор по трубам перекачивается вот в такие большие ёмкости. Их называют танками наподобии танкеров. Управление данным процессом происходит в автоматическом режиме. Помните, я вам обещал рассказать, откуда берётся хлор для хлорирования корнолита. А он берётся как раз с этапа электролиза. И после очистки он отправляется в хлораторы. Точнее, в хлораторы отправляется лишь часть всего выделившегося хлора. Другая часть хлора отправляется в седьмой цех для хлорирования лапарита. Лапарит - это минерал, являющийся сырьём, из которого на заводе получают титан, необий, тантал и концентрат редкоземельных металлов.
[музыка] Оставшаяся часть жиженного хлора предприятие поставляет различным заказчикам, например, в вагонах. Также для транспортировки хлора применяются контейнеры меньшего объёма. Выглядят они следующим образом. Перед загрузкой хлора персонал обязательно проверяет техническое состояние всех контейнеров. Казалось бы, рассказываем про производство магния, но при этом затронули технологию производства хлора. Не выбрасывать же его в атмосферу. На этом заканчиваю разговоры про хлор и вернёмся в электролизный цех к магнию.
Вспоминаем, ради чего заваривался весь этот солевой суп. Цель производства - получить магний. Плотность жидкого магния меньше, чем расплава солей. Когда магний восстанавливается на катоде, он постепенно мигрирует вверх по нему и собирается в каплю. Когда капля становится достаточно большой, она отрывается и всплывает. Так магний постепенно копятся, и тут-то его в прямом смысле вылавливают. Процесс извлечения жидкого магния называется выборкой. Извлекают металл с помощью вакуумковша через заборную трубу. Ох, и новых словечек вы после этого видео нахватаетесь. Сможете смело идти работать на завод. Затем при помощи манилки рабочий сгоняет магний к ковшу и металл под действием вакуума всасывается в ковш. Естественно, при этом захватывается часть расплава. В сутки с одного электролизёра получают 780 кг магния. После откачки с одной ванны ковш перемещают к следующему электролизёру. За это время электролит, частично захваченный при откачке, опускается на дно ковша, а перед откачкой новой порции жидкого магния предварительно со дна ковша сливают этот расплав через трубу. Только после этого операцию по выборке магния повторяют. Внутри вакуум ковша есть два контакта. Загорание лампочки сигнализирует о том, что ковш полный. Когда он полностью заполняется магнием, его отправляют в литейное отделение.
[музыка] Далее берётся следующий ковш и выбирается магний из оставшихся электролизёров. Мы и работники электролизного цеха находимся в СИЗ, в том числе органов дыхания. Воздух.
>> При открытии крышки из электролизёра вырывается немного горячего хлора. Дышать им совсем не хочется. Кроме того, он реагирует с влагой воздуха и образуются пары солянки. Эта соляная кислота конденсируется на окружающих поверхностях, поэтому трогать голыми руками здесь ничего также не стоит. Ещё отметим, что в цеху довольно жарко. Горячие электролизёры, горячие короба со слитым расплавом. Естественно, рабочие теряют влагу и соли в ходе работы, поэтому им необходимо восстанавливать водно-солевой баланс. Электролит нужен не только электролизёру, но и каждому человеку. Так что здесь для рабочих есть. О, я видимо тот, кто попался на это. Да. Специальный бак с водой солёной с электролитом. Кайф.
А теперь наш путь лежит в литейное отделение. Не будем отставать от магния. Магний, доставленный с электролиза, переливают в тигли, которые находятся в печах для поддержания температуры. Жидкий металл здесь приобретает температуру до 720°. В этих теглях при добавлении различных флюсов возможно проведение рафинирования. Этот процесс на Саликамском заводе также проводится в печах непрерывного рафинирования. При добавлении покровных флюсов поверхность магния покрывается плёнкой, которая защищает жидкий металл от атмосферы. Рафинирующие флюсы в своём составе содержат хлорид магния. Это позволяет щелочным металлам и неметаллическим примесям переходить во флюс, вытесняя оттуда магний. Таким образом, на выходе обеспечивается требуемая частота продукции. Также в этих теглях возможно производство сплавов.
Далее тигель устанавливается в печь литейного конвейера. С поверхности снимается оксидная плёнка, и металл засыпается порошком серы. Это покровный флюс. Он нужен, чтобы защитить магний от контакта с кислородом воздуха. Вместо магния горит сера.
[музыка] Затем печь с теглём наклоняется и начинается процесс литья. В один тигель помещается около 2 тонн магния. Его разливают по изложницам примерно за 40 минут. Говорят, в древности горение серы использовали при проведении обрядов. Понимаю, почему. Выглядит эффектно. Со слитков снимается образующаяся пена. Так, на выходе их поверхность будет красивой и ровной. Горящие магни засыпают рафинирующим флюсом из шлама, с хлораторов и корнолита. А вот здесь серы подали мало и слиток стал гореть. Это брак, который пойдёт на переплав. Здесь мы видим синее пламя. Оно явно не похоже на слепляющее горение магния в кислороде. Дело в том, что в процессе литья над магнием также распыляется порошок серы, поэтому с кислородом над горячим магнием взаимодействует именно сера. Всё в технологии имеет значение, особенно подготовка изложниц к литью. Сначала они охлаждаются водой, затем, чтобы магний не пригорал во время разливки, они обрабатываются раствором борной кислоты, после нагреваются и в зону разливки приходят абсолютно сухими. На ленте установлены изложницы на 8,12 кг. Они из чугуна, и срок их службы примерно 3 года. Для любителей изделий побольше на СМЗ изготавливают крупногабаритные слитки массой 230 кг. Их разливают на соседней установке. Изложницы установлены прямо на полу. А процесс организован несколько иначе. К изложницам подводят трубу, по которой подают жидкий магний из печи. Здесь также необходимо обрабатывать поверхность магния серой, чтобы он не горел.
Вернёмся к литейному конвейеру. После розлива металл едет до конца ленты. Здесь их принимает рабочий. Он хорошо защищён от жара металла. Температура этих слитков около 300° по Цельсию, поэтому трогать их голыми руками нельзя. Ручная фасовка готовых изделий выглядит также эффектно, как и розлив магния. Этот парень явно знает, как должен выглядеть настоящий магний. Он сразу же сортирует слитки по стопкам и отбрасывает откровенный брак, если он встречается. Вот этот слиток явно пригорел. Его отправят на переплав. Как вы понимаете, с такой работой никакой качалки не надо. Здесь же другой рабочий на ещё горячий и поддатливый металл наносит штамп с указанием марки, массы и другой важной информации. Ну, красота же. Магний получен, складирован, расфасован и проштампован. Что дальше?
[музыка] Ещё тёпленький. Такой слиток весит около 12 кг. И сейчас он отправляется на стадию упаковки. Здесь они остывают не менее 8 часов. Во время разливки могут образовываться острые края, поэтому перед упаковкой проводится доработка формы до требований ГОСТа. Таким образом осматривается каждый слиток. Затем из изделий формируют пакеты. И, наконец, рабочие увозят палеты с металлом, защищённые от атмосферных осадков плёнкой, на склад готовой продукции. А оттуда уже происходит отгрузка заказчикам и покупателям, которые дадут начало долгому жизненному пути этого металла. Теперь вы знаете, как производит металлический магний.
[музыка] Это губчатый титан.
Увидев его один раз, вы никогда ни с чем его не спутаете. Если же вам удастся подержать его в руках, то тем более. Сегодня вы узнаете о том, как его получают и не только его. Устраивайтесь поудобнее, мы начинаем.
Ай, больно. Чистый титан крепкий и стойкий. Металлический титан при невысоких температурах устойчив в различных агрессивных средах. Обладает высокой механической прочностью, относительно небольшой плотностью, а также другими свойствами, полезными для его технологического применения. Своё название Титан получил в честь могучих божественных сынов геи.
Сегодня Титан - один из важнейших конструкционных металлов. Титан и сплавы с ним - это одни из атлантов военной и авиакосмической промышленности. Детали обшивки ракетных комплексов, самолётов, турбины реактивных двигателей, крепления, броня, цистерны для жидкого кислорода. Всё это часто состоит из титансодержащих материалов. Также Титан незаменим для нужд химической промышленности, судостроения, автомобильного машиностроения, медицины, спортинвентаря и других областей.
Из-за своей долговечности Титан может приносить не только практическую пользу, но и эстетическое удовольствие. Элементы архитектуры из него успешно применяются в строительстве современных зданий. Ещё его используют для изготовления различных памятных сооружений. Так много областей применения, и это я ещё не упомянул перспективные композиционные материалы с титаном и различные его соединения.
Кстати, титан по содержанию в Земной Коре близок к самым распространённым элементам. Он входит в состав более 80 минералов. Если бы процесс получения этого металла не являлся довольно затратным, то, возможно, в быту титановые изделия встречались бы чаще. Один из титансодержащих минералов лапарит. Это же чистый титан, который выделили из него. Знаки по форме и внешнему виду металла уже могут сказать, как его получили.
Мы снова с вами оказались на Саликамском магниевом заводе. В прошлый раз мы показали технологию получения магния, но помимо него здесь получают и другие элементы, такие как титан, необий, Тантал и так далее. Сейчас мы сделаем упор на Титан.
[музыка]
[музыка]
Титан, металл, жизненно необходимый Для современной промышленности он лёгкий, прочный и устойчивый к коррозии. Однако получить его совсем непросто, но только не для Саликамского магниевого завода. В основном здесь производят магний, о чём мы рассказали в прошлый раз, и как раз он необходим для того, чтобы получить титан. Пойдёмте посмотрим, как это происходит.
Всё начинается далеко от Саликамска, на Кольском полуострове в суровых природно-климатических условиях за полярным кругом. В Ловозёрском районе Мурманской области находится рудник Карносурт. Добычу Лапоритовой руды здесь ведёт Ловозёрский горно-обогатительный комбинат. Здесь же выделяют лапаритовый концентрат, который затем отправляется в Пермский край. Химический состав лапарита можно записать вот такой сложной формулой. В нём в основном содержатся лантоноиды, необий, титан и тантал в оксидной форме. напрашивается вывод о том, что из лапарита теоретически можно извлечь все эти элементы. Давайте посмотрим, как это реализовано на практике.
Вот так выглядит общая технологическая схема всех процессов, о которых мы сегодня вам расскажем. Не маленькая, и это ещё без особых излишеств. Сейчас проследим каждую ветку технологии до получения самых интересных товарных продуктов Саликамского магниевого завода.
Лапаритовый концентрат Словозёрского ГОКа поступает на Саликамский магниевый завод в бигбегах. Его измельчают в шаровых мельницах до крупности 150 микрон. Далее измельчённый лапарит при помощи вакуумнасосов поступает на участок хлорирования. Мы уже приоделись, вооружились всеми необходимыми сис и спешим в цех. Перед вами его величество хлоратор. Это огромная печь. В неё пневмотранспортом, пройдя через весы дозатор, сверху загружается взвесь измельчённого лапаритового концентрата и пекового кокса. В час примерно 800 кг. С помощью графитовых нагревателей, встроенных в стенки, карнолит плавится. Он выступает в качестве жидкой горячей среды, в которой происходит процесс хлорирования. Чистый лапарит не расплавишь, ведь там сплошные оксиды, а их температура плавления очень высокая. Высота расплава в хлораторе достигает 3 м. При работе хлоратора важно знать уровень плава. Для этого рабочий вынимает специальную пробку, находящуюся вверху хлоратора, и опускает в него вот такой щуп. Ждёт некоторое время, а затем вынимает. По нагретой части он определяет уровень внутри. Исходя из этого, расплавщики определяют, сколько ещё необходимо подать лапарита и сколько слить прохлорированного расплава. Снизу хлоратора через хлороподводы, а ниже фурмы. подаётся газообразный хлор. При прохождении пузырьков хлора через расплав вверх по хлоратору происходит следующая реакция. Кокс здесь необходим для связывания кислорода и увеличения эффективности процесса. Молекулы хлора сорбируются на поверхности кокса и переходят в атомарное состояние, что ускоряет протекание реакции. Кокса для реакции необходимо много, и он требует подготовки перед загрузкой в хлоратор. Вот такие куски слишком крупные для загрузки, поэтому сначала кокс грузится в дробилку, где измельчается, и только потом он попадает в хлоратор.
Кстати, если хотите узнать, откуда берётся хлор для хлорирования, что такое карнолит и насколько этот минерал важен для Саликамского магниевого завода, то вам точно нужно посмотреть предыдущее видео про магний. На самом деле лучше сначала посмотреть про магний и только потом про Титан. Так общая картина станет понятнее. Это я уточняю для тех, кто про магний ещё не видел. Там тоже есть огромные хлораторы, только совсем другие. И да, не забудьте поставить лайк карнолитовику.
Периодически из хлоратора необходимо сливать расплав. Для этого в нижней части устанавливаются изложницы на рельсовые тележке. Рабочий открывает слив или, можно даже сказать, пробивает слив и раскалённый расплав самотёком устремляется в изложницы. Подойдём поближе, чтобы посмотреть на эту красоту. Конечно, это опасно. Так как расплав может расплескаться, поэтому рабочие защищены спецодеждой и находятся вдали от расплава. Мы же смотрим на поток из-за угла. Максимум может пострадать камера. Когда одна изложница наполняется, тележку сдвигают. Теперь расплав льётся в следующую. В такую посуду помещается примерно 800 кг расплава. Он сильно разогрет и остывает немотально. Видно, как он бурлит. Это выделяется растворённый хлор и остатки легколетучих хлоридов. Зрелище, конечно, красивая, но весьма опасное. Мы сюда зашли всего на пару часов, а нам уже жарко и неуютно. Трудно представить, как печевые ежедневно выполняют такую сложную работу. Не забудьте поставить лайк за их труд.
Когда необходимый объём расплава слит, хлоратор закрывают, чтобы больше не текло. В цеху всегда должно быть два хлоратора, хотя справился бы и один. Один из них находится в работе, а второй в ремонте. Срок работы хлоратора 1 год. Вот этому хлоратору как раз год, а левый работает всего месяц. Буквально 2 недели назад, когда мы снимали это видео, второй хлоратор всё ещё стоял. Ну, как видите, его уже практически полностью разобрали, и на его месте скоро построят новый. Дело в том, что хлор очень агрессивный газ и в процессе работы также разрушает саму установку. Этому способствует высокая температура внутри. Если вы считаете, что это как-то по-старому и давно бы уже придумали вечный блестящий хлоратор, то спешим вас расстроить. Против химии не попрёшь. Не существует материалов. способных долго простоять в столь агрессивных условиях.
В составе лапарита все элементы находятся в форме оксидов. В хлораторе они переходят в хлориды. Элементов в лапарите немало. Нас же сейчас интересуют только некоторые из них. Очень удачно, что хлориды имеют разную температуру кипения. Этот факт используется для разделения элементов. Здесь цепочка делится на две части. Легколетучие хлориды уходят по трубе через верхлоратора. Там титан, тантал, необий. И есть расплав, который слили из хлоратора. Там тоже есть полезные элементы. Давайте разберёмся с тем, что дальше происходит с ними.
Начнём с расплава. Масса, которой заполнялись из ложницы, содержит в себе высококипящие хлориды и растворённые газы. Из полученного плава на СМЗ выделяют карбонаты редкоземельных металлов. Вот так выглядит часть технологической схемы, которая относится к этой ветке технологии. Если очень кратко, то сначала ждут полного остывания расплава, затем его растворяют в баках-реакторах, очищают и, наконец, осаждают карбонаты РЗМ. При этом стадия очистки очень важна, можно сказать, жизненно необходима. Она позволяет избавить продукт от железа, стронца, а главное, радиоактивных элементов. Уран тори 232 и его продукты распада осаждают и фильтруют на равном пресс-фильтре, после чего твёрдое вещество отправляется на захоронение. Вот так. Производишь на заводе вовсе не топливо для АЭС. Однако природа вынуждает строго соблюдать правила работы с радиоактивными веществами.
Для того, чтобы получить карбонаты редкоземельных металлов, используют кальцинированную соду. Вот таким образом её выгружают из машины в цех. А вот так сухая сода подаётся в химический реактор. Полученный продукт - это смесь карбонатов редкоземельных металлов. Её фасуют по большим мешкам, бигбегом. Они отправляются на склад готовой продукции. Каждый мешок весит примерно полтонны. Если на мешок прикреплена белая этикетка, значит, эта порция карбонатов ждёт конечного анализа из заводской лаборатории. Когда известны результаты, этикетку меняют. Теперь эти мешки готовы на отправку потребителю. Для выделения индивидуальных соединений редкоземельных металлов их отправляют на другой специализированный завод. После разделения карбонаты RЗМ можно будет использовать для нужд производства полирующих порошков и различных соединений РЗМ, а также для выделения индивидуальных металлов. Эти металлы имеют широчайший спектр применения в электронике, оптике, стекольной и металлургической промышленности, медицине и других областях. Вскоре на Саликамском заводе планируется постройка цеха, где будут самостоятельно разделять РЗМ.
А теперь вернёмся к хлоратору. Помимо высококипящих хлоридов, в нём образуются низкокипящие, которые возгоняются. Хлориды сначала проходят вот по этой трубе, орошаемой снаружи водой. Её называют камерой предварительного охлаждения. Среди них находятся интересные нам титан, Тантал и необий. Их хлориды вместе с примесями уносятся на дохлорирование, разделение и очистку. Как видите, схема огромная. Вдаваться в мельчайшие подробности не будем. Тем более, что в большую часть оборудования не заглянешь. Внешне бочки до трубы. Поэтому рассмотрим лишь самое интересное и на то, что можно посмотреть.
В процессе очистки тетрахлорида титана от примесей получают хлориды Тантала и необия. Кстати, они тоже являются товарным продуктом Саликамского завода. Но технологическая цепочка на хлоридах не заканчивается. Здесь есть два пути: гидролиз в водном растворе или же паровой гидролиз. Выбор метода осаждения зависит от того, какой продукт требуется получить. На СМЗ пентаоксиды Тантала частотой до 99,9% получают в водном растворе, а все остальные оксиды Тантала и необия паровым гидролизом.
А вот так выглядит участок аммиачного гидролиза. В этих реакторах пентахлорид Тантала взаимодействует с аммиачной водой. За полтора дня порциями загружается около 600 кг пентохлорида. После синтеза гидратированный оксид отстаивается 16 часов. Осветлённую жидкую фазу деконтируют и отправляют вот в такие сборники. А осадок промывают посредством репульпации и отстаивания три раза. После фильтрации на нуч-фильтрах осадок отправляется в печное отделение. Здесь при 185° поцесию получают пентаоксид Тантала марки 1. Это происходит вот в таких сушильных шкафах. Сейчас рабочие проводят их разгрузку после сушки. Для получения пентаоксида Тантала марки 2 осадок сушится при 250° поцесию, а затем перемешивается и пересыпается в специальные кварцевые ванны. Кварц способен выдержать высокую температуру.
[музыка]
Сейчас ванны помещают в муфельную печь. Как видите, рабочие носят специальную одежду, чтобы защититься от жара. Когда печь полностью заставлена, её закрывают. Спустя 2 часа пирожки извлекают из печи. В них практически готовый продукт. Ванны горячие, голыми руками их не достать, а ждать остывания печи нет смысла, так как затем сюда сразу же будет загружена следующая партия. Поэтому рабочие достают ванны с оксидом Тантала с помощью специальных приспособлений. После прокалки весь оксид тонтала усредняют путём измельчения. Так получают конечный товарный продукт. Его состав анализируют и фасуют в упаковке по 25 кг. Теперь он полностью готов к отправке потребителю.
Идём дальше. Красиво выглядит процесс прокалки гидратированного пентооксидаобия с участка парового гидролиза. В кварцевые лодочки насыпают порошок, а затем помещают вот в такую печь. В это же время с другой стороны печи выгружается готовый продукт. Выделяющийся пар - это пары воды. Таким образом получают особо чистый оксид необия. Не менее масштабно и эффектно выглядит этот же процесс, в ходе которого получают пентаоксид необия марок 1, 2 и 3. Здесь порошок гидратированного пентооксида необия загружают в горизонтальную трубчатую печь, где он прокаливается. На выходе порошок оксида уже не имеет в своём составе воды. Чтобы отбивать прилипающий к стенкам трубы порошок, используют нехитрое приспособление, которое периодически ударяет по трубе.
[музыка]
Далее остаётся загрузить оксид необия в смеситель для усреднения, провести химический анализ и погрузить в мешки. Взвешивание блогера на промышленных весах 72-74 кг. Из оксидов необия и Тантала получают сами металлы и сплавы с ним, а также другие полезные соединения. Всё это применяется при производстве оптического стекла, высокотемпературных пигментов, пьеза и электрокерамики, феритов, полупроводников и многого другого.
Теперь мы знаем о том, как на Саликамском магниевом заводе получают не только магний, но и оксиды необия и тантала, а также карбонаты РЗМ. Укладываем в голове, запоминаем и выдыхаем. Сложно? Сложно, соглашусь. И это мы ещё много чего упростили, чтобы вам понятнее было. Сразу отвечу на вопрос: а кто всё это придумал? Кто? Кто? инженеры-технологи, например, те, кто обучался по специальности химическая технология. Хотите проектировать и строить заводы, но вы знаете, куда идти учиться.
Ну что, передохнули? Давайте двигаться дальше, ведь там самое вкусное и интересное. А теперь настала очередь самой зрелищной ветки технологии Саликамского магниевого завода. Для этого перенесёмся обратно в седьмой цех, где нас ждёт хлоратор.
[музыка]
На выходе из хлоратора в парагазовой смеси по трубе среди прочих веществ уносится и тетрахлорид титана. После прохождения через последовательные стадии пыли, улавливания и конденсации для отделения от хлоридов кальция, магния, марганца, хрома, железа, алюминия, необия, тантала и других компонентов смеси, на выходе из орасительных конденсаторов получается жидкий хлорид титана. Полученный тетрахлорид является техническим. Такой тетрахлорид рано отправлять на получение титана. Поэтому он поступает на участок глубокой очистки в ректификационные колонны. Здесь происходит избавление от примесей кремния, алюминия, железа, ванадия, хлора, серы и многих других. В эти баки сливается чистый тетрахлорид титана. Он содержит совсем небольшое количество примесей и уже полностью готов к отправке в девятый цех. Раньше на Саликамском заводе из тетрахлорида получали диоксид титана. Ну а затем технология была модернизировано, и в сентябре 2008 года на заводе получен первый блок губчатого титана.
[музыка]
Процесс получения титанов выглядит потрясно, и сейчас вы в этом убедитесь. В цеху по получению титана есть два участка. участок восстановления и участок вакуумной сепарации. Первый предназначен для получения титана, а второй для его очистки. Начнём мы с самого начала. Восстановление титана ведётся по методу кролла. Тетрохлорид взаимодействует с жидким магнием. При этом образуется титан и хлорид магния. Горячий жидкий магний доставляется сюда в вакуум ковше с участка электролиза и самотёком помещается в аппарат восстановления. Всего за смену таким образом заливают пять навесок. Одна составляет почти 12 т магния. С помощью крановых весов считают каждый загруженный килограмм. Работа, конечно, не из лёгких, но зато яркая и необычная. Сейчас на ваших глазах рабочий металлическим уровнемером проверяет количество залитого металла. Так как реторта должна быть загружена до определённого уровня, специалист таким способом может проверить, какое ещё количество расплавленного магния требуется заказать электролизному цеху. Думаю, вы уже поняли, что в подобных аппаратах невозможно, как в чайнике, сделать стеклянное окошко по высоте аппарата, чтобы смотреть за уровнем содержимого. Поэтому используют старый дедовский метод с палкой-тыкалкой, ну, то есть щупом. Между прочим, масло в автомобильных двигателях измеряются точно таким же образом.
[музыка]
Заливка в аппарат восстановления проводится под избыточным давлением аргона. Инертный газ нужен для предотвращения окисления компонентами воздуха реакционной массы. После того, как магний залили, сверху устанавливается герметичная заглушка. Сама реторта помещена в печь, оснащённую воздушным коллектором для охлаждения. Вот по этим жёлтым трубам в цех по получению титана приходит жидкий тетрахлорид из седьмого цеха. Реторту нагревают до 900° поцеси, и в ней происходит вся магия химии. Тетрахлорид титана превращается в металлический титан. Цикл восстановления длится 5 суток. Об окончании процесса судт по коэффициенту использования магния. Как только он достигает 62%, считается, что весь титан перешёл из тетрахлорида в металл. Количество подводимого тетрахлорида рассчитывается по стихиометрии.
[музыка]
После восстановления под реторту подъезжает специальный погрузчик с ковшом. В него сливается образовавшийся хлористый магний. В такой ковш помещается примерно 500 кг хлористого магния. Его температура около 840° поцесию.
[музыка]
После этого горячий расплав отвозят в электролизный цех. Здесь из него вновь получат магний. А как это происходит, вы уже знаете из предыдущего видео. Вернёмся к Титану. После того, как весь титан восстановлен, реторта перемещается на специальный пост, где будет собираться установка для вакуумной сепарации. А это верхняя часть реторты, в которую будет осуществляться отгонка металлического магния. Реторта транспортируется на место сборки в раскалённом состоянии. Здесь на неё ставится пустая часть. Это такая же реторта, только перевёрнутая. Чем меньше по времени займёт сборка, тем меньше потом нужно будет нагревать аппарат. По регламенту рабочие должны справляться за 15 минут. Кстати, здесь же рядом собирают реторту для восстановления титана. Вот так выглядит аппарат, уже готовый к проведению процесса.
После сборки реторту устанавливают в печь сепарации. В процессе вакуумной сепарации избыток магния и остаток хлорида магния отгоняются из нижней реторты в верхнюю. При этом в нижней остаётся чистый титан. Чтобы верхняя реторта при возгонах магния не перегревалась, а также правильно и плотно формировался конденсат, стенки должны быть холодными. Поэтому на верхней реторте устанавливают специальный колокол, так называемый кесон. Он охлаждается водой. Чтобы было удобно подводить шланги со сливной водой и шланги подачи аргона, реторту устанавливают в определённом положении. При охлаждении аргон необходим для выравнивания давления в аппарате. По завершению сепарации кисон снимают, реторту из печи извлекают без него. Это связано с ограничением грузоподъёмности крана. Без кисона сам аппарат уже весит 32 тонны.
Сейчас мы видим, как из печи вакуумной сепарации извлекается реторта. Температура стенки 900° поцеси. Поверьте, здесь по-настоящему жарко и нам, и нашему съёмочному оборудованию. Аппарат опускают в специальную шахту, холодильник. Здесь реторта остывает естественным путём. Конечно, специально ничем не морозят. В нижней части реторты сейчас находится блок губчатого титана весом 7 тон, а в верхней конденсат магния и его хлорида. Почти 5 тон.
>> Готовы?
>> Поехали тогда.
После остывания аппарат переносят на специальную установку, где его переворачивают. Представьте себе вот такую махину крутить. Это необходимо, чтобы при извлечении титана хлористый магний не осыпался и не загрязнил продукт. Выглядит процесс невероятно эпично и масштабно. Ненадолго заглянем в операторскую. Отсюда происходит контроль процесса производства. Этим ребятам известно всё в цеху. Здесь можно посмотреть, какие аппараты запущены, какие протекают процессы и на каком они находятся этапе.
В результате получается вот такая большая губка из титана. Её фактура просто потрясна. Сейчас мы вам покажем. Дальше её разрежут как колбасу. И я сейчас не шучу. Технологический процесс переработки блоков в товарную продукцию по максимуму автоматизирован. Цех оснащён элеваторами, конвейерами, бункерами, дробилками и другими аппаратами. Для чего всё это нужно? Дело в том, что товарный титан должен быть одинаков по физическим и химическим свойствам по всему объёму. Полученный блок неоднороден по плотности и приместному составу, из-за чего механические свойства металла тоже отличаются. Поэтому цель переработки и сортировки губки состоит как раз в том, чтобы получить однородный продукт.
Для начала титановую губку извлекают из реторт и зачищают. Выбивщики отбойными молотками ведут очистку поверхности. Вот она суровая заводская работа.
[музыка]
Кстати, о форме металла. Почему он образуется именно в виде губки? А дело в особенностях массо переноса и кристаллической структуре титана.
[музыка]
Поначалу титан образуется на границе раздела фаз, на стенке реторты на поверхности расплава. Предполагается, что жидкий магний за счёт капиллярных сил дифундирует попорам образующегося титана вверх. С течением времени губка растёт вверх и к центру реторты. Происходит интенсивный отвод тепла губкой в расплав и с испаряющимся магнием. При этом побочный продукт реакции - хлорид магния. Он конденсируется и стекает на дно аппарата. Помимо хлорида магния есть ещё один побочный продукт- дихлорид титана. Однако это не страшно, так как в конечном итоге и до него добирается магний.
После того, как рабочие обработали поверхность титанового блока, его нарезают огромным гидравлическим ножом на маленькие кусочки. Усилие пресса составляет 1.000 тонн. При этом обязательно ведётся контроль процесса. Сейчас специалист поправляет кусок материала, который требует додрабливания. После измельчения происходит разделение дробленной губки по фракциям на барабанном грохоте. По крупности она делится на три товарные фракции. После этого фракцию необходимо усреднить. Эту операцию проводят во вращающемся смесителе. Усреднённая фракция ссыпается в соответствующий контейнер. Не забывают специалисты и о пробоотборе для контроля характеристик металла. После отбора на анализ из контейнеров эти блестящие кусочки высыпаются на транспортную ленту. Они отправляются на визуальный контроль. Здесь трудолюбивые аппаратчицы отбирают дефектные куски титана. Этот процесс на данный момент ведётся вручную. Дефектов может быть множество. Куски титана должны быть одинаковы по цвету и яркости, поэтому отсортировываются слишком тёмные, жёлтые, синие, оплавленные и другие куски материала.
Занимательный факт. На входе в цех, где производит Титан, прямо написано, что сюда входить шариковой ручкой нельзя. А всё почему? Вот этот шарик в ручке сделан из тугоплавкого металла. Если он вдруг попадёт в титан, то он там не проплавится. Из этого титана затем будут делать лопатки, допустим, для двигателей самолёта. Если там эта лопатка разрушится из-за этого шарика, то случится беда. Конечно, было бы прекрасно автоматизировать данный процесс, например, с помощью машинного зрения, но на данный момент нет способа перебрать такую кучу похожих друг на друга металлических кусочков. Слишком много факторов необходимо учитывать и использовать комплексное дорогостоящее оборудование.
Но и это ещё не всё. Так как каждый грамм на счету кусочки спорного качества проходят дефектный контроль. Так, здесь образцы дефектного титана. Например, он может быть вот такой вот золотистый. Это плохо. Если он такой синевой, это тоже плохо. Это вообще какой-то горелый губчатый титан. Это тоже не наш бро. Здесь каждый дефект классифицируется. И после этого окончательно решается, какой кусочек относится к бракованным, а какой нет. И вот после всего этого титан наконец считается готовым продуктом. Он фасуется по бочкам. Каждая партия нумеруется, а бочки пломбируются.
Титан, Тантал, магний, хлор и многие другие элементы встретились здесь, на Саликамском магниевом заводе, чтобы сделать наш мир лучше и высоко технологичнее. Вспоминайте об этом, когда совершаете авиаперелёты, поездки на авто или говорите по телефону. А с вами был Александр Иванов. Увидимся.
[музыка]
เฮ [музыка]