Transcription
[موسيقى] هيدرا هي الشركة العالمية الرائدة المتكاملة في مجال الألمنيوم ومقرها في أوسلو بالنرويج. نوظف أكثر من 35 ألف شخص حول العالم. في الأمريكتين، تدير هيدرا أكثر من 25 موقعًا لإنتاج الألمنيوم المبثوق عبر الولايات المتحدة وكندا والأرجنتين والبرازيل. تشمل منتجاتنا حلول الألمنيوم المبثوق لجميع الأسواق تقريبًا: المباني والإنشاءات، السيارات، الطاقة الشمسية والمتجددة، إدارة الحرارة، التصنيع والتشغيل الآلي، النقل التجاري، والمزيد. الألمنيوم المبثوق من هيدرا هو المادة القوية والخفيفة والمتجددة وراء العديد من التصاميم الأكثر ابتكارًا للمنتجات اليوم. [موسيقى] بثق الألمنيوم هو عملية استخدام ضغط عالٍ لدفع مادة الألمنيوم عبر الفتحة المشكلة لقالب فولاذي، مما يخلق مقطعًا أو شكلًا من الألمنيوم المبثوق. باختصار، يتم وضع سبيكة الألمنيوم الساخنة في أسطوانة فولاذية أو حاوية، ثم يتم دفعها عبر الحاوية بواسطة مكبس تحت ضغط يصل إلى 100 ألف رطل لكل بوصة مربعة. توجد مجموعة قوالب في نهاية الحاوية تحمل الفتحة التي يتم من خلالها بثق الألمنيوم لتشكيل الشكل المطلوب. بمجرد بثق المادة، يتم تبريدها بالتبريد السريع، وتمتد للاستقامة، ثم يتم فحصها. أخيرًا، يتم تقوية البثق إلى درجة الحرارة المطلوبة، واختبار خصائصه الفيزيائية والكيميائية، وتعبئته للشحن. دعنا نلقي نظرة فاحصة على كل خطوة. تبدأ عملية البثق بصهر سبائك الألمنيوم في قوالب، والتي يتم تصنيعها عن طريق صهر الألمنيوم عالي النقاء مع الخردة المشتراة والداخلية وعناصر السبائك مثل المغنيسيوم أو السيليكون أو النحاس أو المنجنيز. على سبيل المثال، عناصر السبائك الأساسية المضافة إلى سبيكة 60-63 هي المغنيسيوم والسيليكون، والتي تشكل مركبًا يسمى سيليسيد المغنيسيوم، والذي يمنح السبيكة القوة. هنا، يتم شحن الفرن بالألمنيوم. هنا أيضًا نقدم عناصر السبائك المطلوبة لتحقيق القوة المطلوبة أو خصائص المواد الأخرى للسبيكة. يتدفق الألمنيوم المنصهر من الجزء الخلفي للفرن إلى صندوق ترشيح يزيل الغازات والشوائب. بعد خروجه من صندوق الترشيح، ينتقل المعدن المنصهر عبر المجرى إلى وحدة الصب. هنا، نقوم بصب 18 قالبًا في وقت واحد. يمكن أن تتراوح أطوال القوالب من 20 إلى 30 قدمًا. بفضل مرافق الصب الداخلية الخاصة بنا، تتمتع هيدرا بالعديد من المزايا الهامة مقارنة بشراء المعدن المصبوب من مصادر أخرى. أولاً، لدينا تحكم مثالي في التركيب الكيميائي للسبيكة لتحسين قابلية التشغيل الآلي، وقابلية الحركة، والاستخدامات النهائية المحددة. ثانيًا، يمكننا تقديم المزيد من السبائك لتلبية احتياجات الصناعات المختلفة وتوفير الدعم المعدني مع درجات السبائك المتطابقة للعملاء. أخيرًا، يتيح لنا الصب الداخلي تقديم تسليم سريع للمنتجات المتخصصة بفضل تحكمنا في توفر سبائك البثق المصبوبة. بمجرد صب قوالب الألمنيوم، تكون خطوة المعالجة التالية هي التجانس لتحسين البنية المجهرية للقالب المصبوب. التجانس هو عملية حرارية عالية الحرارة تستخدم لتحسين قابلية البثق وخصائص البثق. بعد تبريد القوالب المصبوبة من عملية التجانس، يتم قطع القوالب إلى أطوال أقصر تسمى البليت، والتي يمكن أن تتراوح أطوالها النموذجية من 20 بوصة إلى 50 بوصة، اعتمادًا على طول الجزء النهائي. قبل البثق، نعيد تسخين البليت إلى درجة حرارة تجعل المادة قابلة للطرق، وفي حالة سبائك السلسلة 6000، لتحقيق متطلبات القوة المطلوبة. اعتمادًا على متطلبات درجة حرارة السبيكة، قد تتراوح درجة الحرارة من 800 إلى 1000 درجة فهرنهايت. من الضروري أن يتم تسخين البليت بشكل موحد في جميع أنحاء الفرن باستخدام فرن يعمل بالغاز أو تسخين بالحث. بالإضافة إلى البليت، نحتاج أيضًا إلى تسخين القوالب إلى درجة حرارة مناسبة. بثق البليت الساخن عبر قالب بارد أمر خطير ويمكن أن يؤدي إلى كسر القالب. هنا، يتم تحميل بليت مسخن في حاوية المكبس بواسطة شاحنة بليت. يدفع المكبس البليت إلى الحاوية ويستمر في الدفع بينما يبدأ الألمنيوم في الخروج من فتحة القالب. يخرج الألمنيوم المبثوق من مقدمة المكبس. لا تزال درجة حرارة المادة حوالي 1000 درجة فهرنهايت. على عكس المعادن الأخرى، لا يتغير لون الألمنيوم عند تسخينه إلى درجات حرارة عالية. غالبًا ما يتم تصميم القوالب المتخصصة والأدوات الواسعة لكل مكبس وشكل محدد في مرافقنا الداخلية. يمكن لهيدرا تصميم وبناء وصيانة النطاق الكامل للأدوات اللازمة لمكابسنا، مما يساعد على تقليل وقت التسليم لطلبات العملاء. هناك طريقتان متميزتان لبثق الألمنيوم. الأكثر شيوعًا هي طريقة البثق المباشر، حيث يتم دفع المادة بواسطة المكبس عبر الحاوية وتخرج المادة من خلال فتحة في القالب الثابت. مع عملية البثق المباشر، يتدفق مركز البليت بشكل أسرع من المعدن الموجود على المحيط. هذا بسبب الاحتكاك الهائل على جدران الحاوية. الاحتكاك هو تكلفة طاقة رئيسية للبثق. تشير بعض الحسابات إلى أن الاحتكاك يمثل نصف إجمالي استنزاف الطاقة في أعمالنا. كما أن الاحتكاك يقلل من ضغط وجه القالب ويمكن أن يغير درجات حرارة البثق، مما يؤثر بدوره على التحكم في الأبعاد للبثق النهائي. طريقة البثق الثانية هي البثق غير المباشر. في البثق غير المباشر، لا يزال البليت يتم إدخاله في الحاوية، ومع ذلك، يتم وضع القالب داخل مكبس ثابت مجوف. في عملية البثق غير المباشر، تتحرك الحاوية والبليت معًا فوق ساق القالب المجوف، ويتم دفع المادة عبر فتحة القالب. بهذه الطريقة، نقضي على غالبية الاحتكاك على جدران الحاوية، مما يؤدي إلى درجات حرارة بثق أكثر اتساقًا وضغط أقل مطلوب لعملية البثق. هناك عدة اختلافات رئيسية بين البثق المباشر وغير المباشر تجعلها قيمة لاحتياجات مختلفة. يتطلب البثق غير المباشر ضغطًا أقل على وجه القالب، بينما يقلل من الاحتكاك والحرارة للسماح بأبعاد وخصائص وحجم حبيبات أكثر اتساقًا. هناك تضحية في الحجم الكلي للشكل، ومع ذلك، لأن الأدوات الخاصة يجب أن تتناسب داخل المكبس المجوف. نظرًا لأن الجزء الخارجي من البليت يصبح الجزء الخارجي للبثق، يجب تقشير البليت لإزالة السطح الخارجي. يزيل التقشير شريحة من المواد من القطر الخارجي للبليت. يسمح البثق المباشر بمقاطع أكبر دون الحاجة إلى تقشير البليت وجودة سطح أفضل على المقطع النهائي، ولكن بتكلفة طاقة أعلى. يصعب التحكم في اتساق الأبعاد وخصائص المواد وحجم الحبيبات في عملية البثق المباشر. بغض النظر عن طريقة البثق، فإن الخطوة التالية في العملية هي إخراج الحرارة بسرعة. التبريد السريع هو أحد أهم الخطوات في عملية المعالجة الحرارية الكاملة للمكبس. يتضمن كل مكبس سلسلة من المراوح، وصندوق تبريد بالماء، ورذاذ ماء، وخزان ماء، أو في كثير من الحالات، مزيجًا من عدة طرق تبريد. عن طريق تبريد المادة المبثوقة، نقوم بتثبيت العناصر والمراحل الموجودة في البنية المجهرية للسبيكة لتحقيق متطلبات القوة المطلوبة. بالطبع، كلما أدخلت تبريدًا سريعًا في المعدن الساخن، يمكن أن يحدث تشوه. الإجهادات المتكونة تسبب التواء المعدن وانحناءه. نتغلب على ذلك عن طريق وضع الطول المبثوق في جهاز شد للتحكم في الاستقامة وتخفيف الإجهاد. نسبة الشد النموذجية هي 40-60%. تتطلب درجة حرارة T5 إلى T6 امتدادًا بنسبة 1-3% من الطول المبثوق. بعد التمدد للتحكم في الاستقامة وتخفيف الإجهاد، يتم قطع الطول المبثوق إلى أطوال نهائية أو خشنة مطلوبة وفحصها للتأكد من أن الأبعاد تلبي التفاوتات المطلوبة باستخدام الفرجار، والميكرومتر، والمستقيمات، والمقاييس، أو أدوات الفحص الأخرى. بالنسبة لبعض المقاطع المعقدة، قد يلزم استخدام جهاز مقارنة أو آلة قياس إحداثيات لقياس الأبعاد بدقة. تشمل الاختبارات الإضافية التي قد يتم إجراؤها للتحقق من الخصائص الميكانيكية التحليل المجهري المعدني، واختبار الصلابة، واختبار الشد، أو اختبار الانحناء. بمجرد التأكد من أن المادة ضمن تفاوتات الأبعاد المطلوبة، يتم وضعها في رف وتحميلها في أفران التقادم. يمكن أن تستغرق دورة التقادم النموذجية من ست إلى ثماني ساعات في درجة حرارة مرتفعة، مما يجعل المادة تصل إلى صلابتها الكاملة، مثل درجة حرارة T6. بعد اكتمال التقادم، يمكن إرسال البثق النهائي لأي خطوات تصنيع نهائية قبل تعبئته للشحن إلى العميل. تقدم هيدرا مجموعة واسعة من قدرات التصنيع والتشطيب، من الثقب أو الحفر إلى التشغيل الآلي باستخدام الحاسوب واللحام بالصهر أو اللحام بالاحتكاك. يمكننا أيضًا طلاء أو أنودة المنتج المبثوق المكتمل. هيدرا هي الشركة الرائدة عالميًا في بثق الألمنيوم، مع المزيد من المرافق التي تنتج الألمنيوم المبثوق أكثر من أي شركة أخرى. خبرتنا الممتدة لعقود تجعلنا خبراء في كل من البثق المباشر وغير المباشر. يمكن للعملاء الاعتماد على هيدرا ليس فقط للحصول على منتجات عالية الجودة، ولكن أيضًا للخبرة الهندسية والتصميمية لتطوير حلول عملاء رائدة. الألمنيوم المبثوق القوي والمتجدد والخفيف من هيدرا يغير الصناعات في جميع أنحاء العالم. لمزيد من المعلومات حول قدراتنا، يرجى الاتصال بممثل هيدرا. [موسيقى]